Perspektywa sprzedawcy: Predictive Maintenance — o co to całe zamieszanie?

Co to jest konserwacja predykcyjna?
Aby to było proste. W dalszej części tekstu będę używał popularnego skrótu Predictive Maintenance , czyli PdM .
Zwykle, jeśli nie wiesz, co się dzieje, chodzi o pieniądze. Dobra, to duże uproszczenie złożonego tematu, ale wniosek jest poprawny. Po drodze jest też wiele emocji, bo biznes to nie tylko pieniądze, ale przede wszystkim ludzie.

Zacznijmy od pieniędzy

Około 225 000 euro za godzinę lub jak kto woli — około 3750 euro za minutę. Jest to szacunkowy średni koszt przestoju produkcji . W zależności od wielkości firmy i branży może się różnić. Niektóre źródła podają nawet wyższe liczby. Te już robią na mnie spektakularne wrażenie! 

Czas na emocje w kontekście własnego doświadczenia

Prawie całe życie zawodowe spędziłem pracując w sprzedaży produktów wymagających ścisłej współpracy produkcji i sprzedaży. Były to branże surowców mineralnych oraz materiałów budowlanych będących półproduktami w procesach produkcyjnych moich klientów. Zapewnienie ciągłości produkcji takich towarów jest kluczowe dla zapewnienia ciągłości sprzedaży. Sprzedawane są w ogromnych ilościach. Utrzymanie dużego bufora zapasów w miejscu produkcji jest ograniczone, a budowa magazynów pośrednich jest kosztowna. Produkcja i sprzedaż muszą iść ze sobą w parze, więc nieplanowane przestoje w produkcji przekładają się bezpośrednio na brak zamówień, utracone dochody i nadszarpnięte zaufanie klientów.

Kilkakrotnie w ostatnich latach byłem świadkiem sytuacji, w której popyt na moje produkty znacznie przewyższał ich podaż. Wydawać by się mogło, że to wymarzona sytuacja dla handlowca. Sam rynek wciskał mi w ręce narzędzie „podbijmy ceny". Proste prawo ekonomii. Cóż, to raj dla tradera, którego celem jest zawieranie jednorazowych transakcji. Jednak dla osoby, której zależy na budowaniu długotrwałych partnerskich relacji ze swoimi klientami, może to być koszmar. Ssanie rynku zmusiło mnie do podniesienia cen, ale robiąc to z moimi partnerami biznesowymi, musiałem — i chciałem — dać coś w zamian, aby ta relacja pozostała partnerska. Najczęściej w tym trudnym czasie w zamian za wyższą cenę oczekiwali gwarancji dostępności mojego towaru. To bezpośrednio determinowało funkcjonowanie własnego biznesu. Spokój za pieniądze. Brzmi prosto i uczciwie, gdyby tylko dotrzymanie takiej obietnicy zależało tylko ode mnie.

Magazyny były puste, a sprzedaż ściśle reglamentowana. Nasze zespoły ładowały produkt niemal bezpośrednio z linii produkcyjnej. Przed zakładem produkcyjnym kolejka ciężarówek grzecznie czekających na załadunek... Relaksując się z kubkiem kawy w dłoni i nogami na biurku, po prostu patrzyłem, jak moje cele są realizowane. Ktoś, kto nie rozumie realiów sprzedaży i produkcji, pewnie tak by pomyślał. Jedna mała awaria na krytycznej maszynie w linii technologicznej i cały proces produkcyjny zostaje dotknięty nieplanowanym przestojem. Kto wie na jak długo. Zaczyna się lawina. Od awarii np. silnika, przez przestój całej linii w moim zakładzie, po zawieszoną logistykę dostaw, kończąc na zatrzymaniu produkcji u moich klientów. Mój chłód zostaje nagle zastąpiony garścią siwych włosów. Mogę stracić zarówno sprzedaż, jak i relacje z partnerami. Nie mówiąc już o ryzyku kar umownych dla mnie, a także kar dla moich partnerów od ich klientów.

Co by było, gdyby można było przewidzieć większość awarii i znacznie zmniejszyć liczbę nieplanowanych przestojów ? Zdecydowanie miałabym dziś mniej zmarszczek na czole.

Jak działa konserwacja predykcyjna?

Firmy produkcyjne mają różne strategie radzenia sobie w takich sytuacjach, a ich zasady konserwacji są kombinacją następujących podejść.

• Reaktywna dotyczy usterek części i urządzeń mających znikomy wpływ na ciągłość procesu produkcyjnego. Po prostu czekasz na awarię i odpowiadasz: „ Psuło się? Cóż, naprawmy to !"
• Prewencyjnie — tak postępujesz np. przy wymianie paska rozrządu w samochodzie co 100 000 km. Taki pasek pewnie posłużyłby dłużej, ale na wszelki wypadek robisz to zgodnie z okresem międzyserwisowym określonym przez producenta pojazdu. Nadmiarowość w kosztach wymiany pasków jest niczym w porównaniu z kosztem naprawy silnika po zerwaniu paska i zderzeniu zaworów z tłokami. To samo dotyczy maszyn przemysłowych.
• Condition Based Maintenance (CBM) — czynności serwisowe są planowane i realizowane w oparciu o kontrolę stanu technicznego maszyn. Wyposażone są w czujniki dostarczające sygnały takie jak wibracje, temperatura, ciśnienie itp. Monitorowanie tych parametrów pozwala rozpoznać awarie na wczesnym etapie, kiedy może być już za późno na podjęcie działań. CBM odpowiada na pytanie: „Co właśnie wydarzyło się na produkcji?"

Kolejnym krokiem w kierunku doskonalenia strategii utrzymania ruchu jest wdrożenie PdM — rozwiązania, które odpowiada na pytanie „ Co się stanie i kiedy ?". Zgadza się, możemy osiągnąć bardzo wysoką dokładność przewidywania awarii w rozsądnym horyzoncie czasowym . Dzięki temu możemy uniknąć nieplanowanych przestojów w produkcji.Czujniki monitorujące maszyny mogą generować astronomiczne ilości danych, których ludzki umysł nie jest w stanie przetworzyć. To tutaj wykorzystujemy sztuczną inteligencję do pracy z jej algorytmami uczenia maszynowego i ogromną mocą obliczeniową. W historii danych sensoryczno-procesowych oraz w ich bieżących odczytach algorytmy znajdują korelacje danych niewidoczne dla ludzkiego oka. Algorytmy uczą się na podstawie wcześniejszych danych o objawach poprzedzających zarejestrowane awarie. Mogą również rozpoznać nowe wzorce objawów, wcześniej nieznane, prowadzące do większej liczby usterek. Dodając do tego wiedzę i doświadczenie inżynierskie, tworzone są modele predykcyjne . Tak, w bardzo uproszczony sposób, system ostrzegania, który może przewidywać awarie i znajdować ich przyczyny jest tworzony. Chciałbym mieć takie narzędzie do dyspozycji w przeszłości.

Dzięki PdM można zredukować liczbę awarii nawet o 80% , a liczbę nieplanowanych przestojów znacznie ograniczyć, jednocześnie stawiając czoła kolejnym wyzwaniom.

Aby sprostać rosnącym wyzwaniom i zachować konkurencyjność, firmy wydają 15%-40% całkowitych kosztów produkcji na MRO (Maintenance Repair and Operation) – liczba ta wciąż rośnie6!