Kluczowa rola działu utrzymania ruchu

Utrzymanie ruchu system MES

Rosnąca złożoność urządzeń produkcyjnych sprawia, że utrzymanie ruchu (UR) staje się coraz większym wyzwaniem. Co jeszcze powoduje, że zakłady produkcyjne poświęcają obecnie swoim działom utrzymania ruchu tyle uwagi?

Celem działu UR, jest zapewnienie pełnej sprawności wykorzystywanych w zakładzie maszyn i urządzeń. Sprawność tych zasobów, określa zdolność firmy do wykonania zadań produkcyjnych, dotrzymywania zobowiązań i w efekcie zarabiania. Realizowanie zamówień w terminie, pozwala uniknąć ewentualnych kar umownych i utraty zaufania klientów. 

Praca działu utrzymania ruchu, w znacznym stopniu przekłada się na efektywność procesu produkcji. Maszyny, które uległy awarii maszyny nie pracują, nie przynoszą korzyści, a nadal generują koszty (np. energii, amortyzacji). Brak dostępności maszyn negatywnie odbija się na wartościach wskaźników efektywności, takich jak OEE (Overall Equipment Effectiveness). Nie można zapomnieć, że kondycja urządzeń ma też swoje odbicie w jakości produkowanych towarów. Usterka maszyny może skutkować wytworzeniem wadliwych towarów, które obciążą konto strat produkcyjnych lub narażą firmą na koszty reklamacji.

Prawidłowe funkcjonowanie utrzymania ruchu, ma także zasadnicze znaczenie dla zapewnienia bezpieczeństwa pracy. Niesprawne urządzenia są często, oprócz nieprzestrzegania procedur bezpieczeństwa przez pracowników, największym źródłem zagrożenia w hali produkcyjnej.

Trzy główne strategie utrzymania ruchu:

• Prewencyjna – oparta na ustalonym harmonogramie przeglądów i remontów. Terminy prac wynikają z zaleceń producenta urządzenia lub przepisów prawa. Ten model stosuje się obecnie najczęściej.
• Reaktywna (Run to Failure - RTF) – przewiduje podejmowanie działań doraźnie, dopiero gdy wystąpi awaria lub usterka. W modelu tym rezygnuje się z działań prewencyjnych typu przeglądy i remonty. Zaletą tej strategii jest niski koszt początkowy, wady to mniejsza kontrola nad sprawnością parku maszynowego i większe ryzyko wystąpienia awarii. Ta metoda stosowana jest najczęściej w odniesieniu do maszyn, których praca nie ma dużego wpływu na przebieg całego procesu produkcji, a ewentualna awaria nie pociągnie ze sobą wysokich kosztów.
• Predykcyjna – polega na gromadzeniu i analizie danych dotyczących pracy maszyn. Wymaga zastosowania składników automatyki przemysłowej. Metoda ta opiera się na próbie określenia, w jakich odstępach czasu lub po wykonaniu jakiej ilości cyklów produkcyjnych, następuje zużycie danego komponentu. Pozwala to na jego wymianę, zanim przyczyni się do powstania usterki lub awarii. Strategia predykcyjna najskuteczniej ze wszystkich metod chroni przedsiębiorstwo przed awariami i ich skutkami.

Wsparcie informatyczne

Aby strategie prewencyjna i predykcyjna mogły być skuteczne realizowane, często wymagają zastosowania specjalistycznego oprogramowania. Najczęściej wykorzystanym w tym celu narzędziem, są systemy realizacji produkcji MES (Manufacturing Execution System). System MES pozwala zbudować szczegółową bazę wiedzy o posiadanych urządzeniach produkcyjnych. Zbiór informacji obejmuje m.in. cechy urządzenia, historię awarii, przeglądów, napraw i wymian części, czas pracy oraz wykonane cykle produkcyjne. Informacje te mogą następnie być wykorzystane do analizy i predykcji zdarzeń niepożądanych. Szczegółowy wgląd w dane historyczne pozwala na precyzyjne określenie momentu zużycia poszczególnych komponentów i ich wcześniejszą wymianę. Oprogramowanie MES umożliwia harmonogramowanie zadań wykonywanych przez dział utrzymania ruchu, a także późniejszą kontrolę ich realizacji.

Inną, istotną z punktu widzenia utrzymania ruchu zaletą systemu MES, jest automatyzacja i przyspieszenie obiegu informacji w obrębie działu produkcji. Jest to ważne w sytuacji, gdy działania prewencyjne zawiodą i do niepożądanego zdarzenia jednak dojdzie. Dzięki funkcjom systemu operatorzy maszyn korzystając z terminali stanowiskowych, mogą poinformować o zaistniałym problemie, a wiadomość (np. w formie sms czy email), natychmiast trafi do właściwej osoby. Pozwala to skrócić czas reakcji na zdarzenie, a fakt rejestrowania przez system czasu wykonania poszczególnych czynności działa na pracowników mobilizująco. Szybkość reakcji na awarię ma szczególnie duże znaczenie w przedsiębiorstwach stosujących potokowy model produkcji, w którym zatrzymanie jednej maszyny wstrzymuje pracę kolejnych.

Zastosowanie informatycznych narzędzi wspomagających utrzymania ruchu, jest coraz częściej potrzebne z jeszcze jednego powodu. Od dawna na rynku pracy występuje deficyt specjalistów tej dziedziny. Jeżeli przedsiębiorstwo produkcyjne się rozwija, to naturalną tego konsekwencją będzie wzrost potrzeb w zakresie utrzymania ruchu. Gdy potrzeb tych nie można zaspokoić poprzez pozyskanie nowych pracowników, jedyną opcją zostaje optymalizacja pracy obecnego zespołu utrzymania ruchu.