Zrobotyzowane stanowisko podawania nóg do krzeseł

Ingvar Kamprad, założyciel jednej z firm meblarskich, współpracę z polskim przemysłem zaczął już w 1961 roku. To w Polsce zamówił pierwszy model krzesła, który od razu trafił do katalogu firmy. Dzisiaj firma ma w Polsce 16 zakładów produkcyjnych, w których zatrudnia 10 tys. ludzi. W jednej z takich fabryk, Dział Inżynierski ANIRO, dostarczył automatyczny system odbierający elementy tj. nogi do krzeseł.

Przed uruchomieniem zrobotyzowanego stanowiska, odbiór nóg krzeseł realizowany był przez jednego pracownika. Czynność ta pochłaniała 100% czasu pracy tego pracownika. Uruchomienie przez ANIRO zrobotyzowanego stanowiska robota pozwoliło całkowicie zautomatyzować ten proces.

W realizacji zastosowano urządzenia:
- sterownik PLC LS serii XGB Ultra,
- zabezpieczenia nadprądowe LS,
- styczniki LS,
- obudowa Rittal,
- przekaźniki interfejsowe Weidmuller,
- ramie robota Universal Robots UR10,
- podnośnik nożycowy promag 1000 kg,
- czujniki Pepper & Fuchs.

Komunikacja PLC LS z robotem UR10 realizowana jest poprzez protokół MODBUS RTU.

Opis działania aplikacji zrobotyzowanego stanowisko podawania nóg do krzeseł
W ramach zrealizowanej aplikacji i wdrożonego rozwiązania, w procesie produkcyjny krzeseł, zastosowano robota, który pracując w trybie automatycznym, rozpoczął pobieranie detali. Zastosowano chwytak robota który posiada możliwość pobrania dwóch detali jednocześnie. Pobrane w ten sposób detale dostarczane są do trzech lokalizacji tj. do frezarki nr 1, frezarki nr 2 oraz palety.

Produkty, które robot dostarcza do frezarek, zostają przez nie dalej podawane procesowi produkcyjnemu. Jeśli którakolwiek z frezarek zostanie wyłączona lub ulegnie awarii, podawane przez robota detale trafiają na paletę która stanowi magazyn buforowy.

Po pomyślnym wdrożeniu usługi inżynierskiej w tym zakładzie produkcyjnym, praca operatora przy tym stanowisku ogranicza się jedynie do wciśnięcia przycisku START, który uruchamia automatyczny tryb pracy tego stanowiska.

Zastosowane podzespoły

Dobór odpowiednich, niezwodnych podzespołów w tej aplikacji musiał gwarantować długoterminową i bezawaryjną pracę. Dodatkowo, dostarczane urządzenia musiały być łatwo dostępne na rynkach europejskich. Wszystkie te wymagania, skłoniły do wyboru technologii opartej w większości na sprzęcie marki LS Electric.

Zadanie zostało podzielone na kilka etapów:
Etap 1 projekt dokumentacji elektrycznej,
Etap 2 prefabrykacja szaf,
Etap 3 mechanika,
Etap 4 prace obiektowe, montaż elektryczny,
Etap 5 programowanie PLC/robot.