Samodzielne zarządzanie stanowiskiem pracy przez operatora - Autonomous Maintenance , 2006-11-27_28, 2007-01-25_26, 2007-03-29_30

Przedmiot szkolenia

Warsztat prowadzone w trakcie tego szkolenia mogą być początkiem rozpoczęcia przygotowań do wdrożenia lub wręcz początkiem wdrażania programu Autonomous Maintenance (AM). Program opisywany przez nazwę Autonomous Maintenance jest jednym z podstawowych filarów systemu Total Productive Maintenance (TPM). Głównym celem AM jest zaangażowanie operatorów maszyn w zaawansowane utrzymanie ruchu w obszarach swoich stanowisk pracy i obszarach, które ze względu na technologię, organizację i procesy, ściśle są powiązane z tymi obszarami. Program AM, ze względu na swoje skomplikowanie i rozpiętość w czasie, jest podzielony na etapy zawierające zadania i kryteria pozwalające zaplanować, wprowadzić a następnie ocenić osiągnięcie i ugruntowanie danego etapu na poziomie standardu wymaganego na rozpatrywanym stopniu zarządzania elementami AM przez operatora. Rozpoczęcie kolejnego etapu powinno być poprzedzone wnikliwymi auditami danych obszarów i przyznaniem oceny gwarantującej uzyskanie wymaganej doskonałości wdrożenia danej fazy i elementów na nią się składających. Szkolenie przedstawi obszar zagadnień ujętych w filarze AM, dostarczy metodyki postępowania przy wprowadzaniu tej techniki oraz przedstawi zasady planowania wsparcia, sił i środków niezbędnych przez cały czas wdrażania AM. Wynikiem warsztatów szkoleniowych jest gruntowne przeszkolenie pracowników w wymaganej części tematyki TPM ściśle skorelowanej z AM. Zdobyta wiedza i praktyka stanie się podstawą, na której będzie można kontynuować rozpoczęte działania w autonomicznych zespołach w obszarach swoich miejsc pracy.

Szkolenie prowadzone jest w oparciu o materiały multimedialne prezentujące całość zagadnień AM. Część stricte warsztatowa zostaje w przypadku szkolenia otwartego zasymulowana w warunkach sali wykładowej zaś w szkoleniach zamkniętych przeprowadzona w oparciu o wyznaczoną maszynę pilotażową, na której uczestnicy ćwiczą poznane elementy: dokładnie czyszczą maszynę na zewnątrz i wewnątrz, naprawiają drobne usterki, identyfikują i usuwają źródła zanieczyszczeń oraz w drodze burzy mózgów tworzą plan usunięcia Pięciu Dużych Strat. Opracowane zostają wstępne, wzorcowe wizualne standardy czyszczenia i smarowania maszyn oraz standardy kontroli i inspekcji maszyny wraz z dokumentami wymaganymi przez system. Dla pełnego obrazu całości działań zaprezentowane zostają uczestnikom w stopniu niezbędnym podstawowe informacje o systemach Lean Manufacturing, Total Productive Maintenance, Total Quality Management (TQM) oraz Just in Time (JIT). Jako że AM mocno bazuje na metodzie 5S metoda ta jest dosyć szczegółowo omawiana i praktykowana przez cały czas zajęć. W ramach szkolenia uczestnicy poznają pewne wybrane narzędzia metodologiczne umożliwiające realizacje programu Autonomous Maintenance i doskonalenie objętych tym programem zadań.



Problematyka dodatkowa

Zaprezentowanie uczestnikom podstaw systemów Total Productive Maintenance (TPM), Total Quality Management (TQM) Lean Manufacturing (LM), oraz Just in Time (JIT).

Pełne omówienie systemu 5S.

Zapoznanie z narzędziami umożliwiającymi realizacje programu Autonomous Maintenance.

Dostarczenie specjalnie dobranych narzędzia ogólnorozwojowych wspierających działania grup realizujących aktywności Autonomous Maintenance.

Uzbrojenie, operatorów i osób ściśle z nimi współpracujące podczas wdrażania techniki Autonomous Maintenance w sprawdzone narzędzia i metody postępowania przy wdrażaniu zmian,

Wyposażenie w gruntowna wiedzę popartą pierwszymi praktycznymi doświadczeniami, na których już można próbować trwale i efektywne wprowadzać system AM w przedsiębiorstwie..



Szczegółowy program szkolenia





1. Wprowadzenie do TPM

2. 5S Baza dla Autonomous Maintenance

1.1 Sorting - Sortowanie (krok 1)

1.2. Systematic Organization (krok 2)

1.3. Shine – Czyszczenie (krok 3)

1.4. Standardize – Standaryzacja (krok 4)

1.5. Sustain – Ugruntowanie (krok 5)

3. Operator staje się odpowiedzialny za swoje wyposażenie.

4. Czy znacie te problemy?

Czemu produkcja nie przebiega według planu?

Dlaczego maszyny się psują?.

Jaka jest przyczyna, że przezbrojenia i regulacje trwają bardzo długo?

Skąd się biorą buble mimo pozornie prawidłowych parametrów?

Ile razy się ta maszyna w trakcie zmiany zatrzymuje?

Znacie wyniki swojej pracy (wykonanie planu, liczba wad, wykorzystanie czasu pracy)?

Czy operatorzy są chętni do wykrywania problemów w ich wyposażeniu?

Czy operatorzy mają odpowiednią wiedzę?

Czy prowadzona jest użyteczna dokumentacja (odnotowywanie usterek, stan techniczny maszyn, przeglądy i konserwacje, nakłady i koszty...)?

5. Jaki jest nasz potencjał?

- Zdolności do wykrywania oznak awarii.

- Zdolność ustalenia idealnego stanu maszyn.

- Zdolności do naprawy usterek i przywracania pierwotnego stany maszyn.

- Zdolności do utrzymania parku maszyn w idealnym stanie technicznym.

- Zdolności do doskonałej obsługi parku maszyn.

6. SIEDEM KROKÓW AUTONOMOUS MAINTENANCE

KROK 1. Czyszczenie wstępne.

KROK 2. Przeciwdziałanie zabrudzeniom.

KROK 3. Standardy mycia i czyszczenia

KROK 4. Podniesienie kwalifikacji.

KROK 5. Standardy Autonomous Maintenance.

KROK 6. Wystandaryzowanie linii produkcyjnej.

KROK 7. Pełna samodzielność

7. Zapewnienie rygorystycznych warunków bezpieczeństwa. (Przepisy, uprawnienia, nabyte umiejętności, BHP, Ochrona Środowiska)

8. Matryca umiejętności

9. Czyszczenie jest inspekcją.

10. Technika Czerwonych Kartek i system ich funkcjonowania.

11. Jak szukać?

Wskazówki do czyszczenia.

Wskazówki do inspekcji.

Listy kontrolne (check list).

12. Niezastąpione zmysły.

12.1. Wzrok.

12.2. Słuch.

12.3. Dotyk.

12.4. Węch.

12.5. Smak.

13. Korzyści z lokalizacji i limitowania.

14. Co sprzyja wzrostowi ilości awarii diagram ISHIKAWY

?

15. Problematyka szybkiego i wygodnego dostępu - obudów i osłon.

16. Technika 5 WHY and 2 How.

17. Smarowanie dla operatorów.

18. Zero Przestojów awarie i drobnych zatrzymań.

19. Autonomiczne utrzymanie ruchu a praca zespołowa.

20. Tablica aktywności.

21. Techniki wizualizacji.

22. Organizacja spotkań.

- Doskonałe sprawozdanie ze spotkania.

- Reguły obowiązujące na zebraniach.

- Dziesięć rad dla liderów.

23. Cele i filozofia Krótkich Lekcji (One Point Lessons – OPL).

24. Tematyka motywacji





Ćwiczenia

1. Burza mózgów przy wypracowywaniu najlepszych propozycji rozwiązań podanego przez prowadzącego zagadnienia
2. Opracowanie wzorcowych krótkich lekcji jako metody propagowania aktywności operatorów i szerzenia wiedzy
3. Technika analizy 5 Why + 2 How.
4. Stworzenie pierwszego standardu.
5.



Korzyści dla przedsiębiorstwa

Uzmysłowienie i dostrzeżenie w procesach przedsiębiorstwa konieczności zmian i nowoczesnego podejścia do produkcji. Obnażenie relacji miedzy stanem technicznym (dostępnością), jakością, produktywnością urządzeń a działaniem autonomicznego utrzymania ruchu przez operatorów przy pomocy wsparcia służb technicznych i pomocniczych. Zaznajomienie ze sprawdzona efektywna technika stosowana przez czołowych liderów rynku działających w różnych obszarach produkcji. Uzyskanie przeglądowej wiedzy jak precyzyjnie i realistycznie określić kierunki wartościowych działań, planować zasoby by osiągać zamierzone rezultaty. Prezentacja szerokiego wachlarza działań wspierających rozwój, samodzielność, zaangażowanie, poczucie wartości i odpowiedzialność operatorów ich współpracowników. Dostarczenie zasobu wiedzy, która jeśli zostanie wprowadzona w życie to zaowocuje uzyskaniem trwałej przewagi w swojej dziedzinie biznesu na ogromnie dziś konkurencyjnym rynku.



Adresaci

Operatorzy maszyn, mistrzowie, służby utrzymania uchu, kierownictwo średniego szczebla, osoby odpowiedzialne za wdrażanie, koordynacje i wsparcie działań Autonomous Maintenance, Lean Manufacturing, Total Productive Maintenance, Total Quality Management oraz Just in Time.





Zalecenia dla Uczestników

Zalecane szkolenia:

1. Podstawy TPM
2. Szkolenie 5S
3. Szkolenie Kaizen
4. Szkolenie Poka-Yoke



Czasu trwania szkolenia:

Szkolenie 2 dniowe w przypadku szkolenia otwartego
Szkolenie 3 dniowe w przypadku warsztatów praktycznych, szkolenie zamknięte.