Linia produkcyjna

Dzień dobry,
Poszukujemy firmy, która wykona projekt i realizację montażu linii do produkcji materiału tekstylno-tapicerskiego i galanteryjnego - skóry na bazie surowców pochodzenia roślinnego.
Proces produkcji zbliżony jest do sposobu wytwarzania skóry PU z tym, że na pierwszym etapie (przygotowanie mieszanki) musi uwzględniać dodanie do prepolimeru biomasy rolno-spożywczej w postaci wysuszonych i sproszkowanych skórek owocowych.

ETAP I - Walcowanie
Na walce o szerokości 1.500-1.600mm z regulowaną szerokością szczeliny (zakres 1-10mm lub do 50mm* zależnie od dostępnych opcji) i funkcją chłodzenia wylewany jest prepolimer PU, do którego stopniowo dozowana jest biomasa.
Oczekiwany poziom napełnienia biomasą to 70%, w związku z czym konieczne jest walcowanie materiału do uzyskania homogenicznej struktury.
*W przypadku materiału przeznaczonego na wykańczanie podłóg (np. segmentowe wykładziny podłogowe, maty na siłownie) jest to główny element procesu produkcji obok docinania materiału do określonej grubości.

ETAP II - Zmniejszanie grubości materiału na kalandrach
Zależnie od obszaru zastosowania docelowa grubość materiału do zastosowań tekstylno-tapicerskich i galanteryjnych powinna mieścić się w zakresie 0,5-2,5mm.
Walcarka do gumy z Etapu I, którą dotychczas dysponowaliśmy nie miała możliwości zmniejszenia szczeliny poniżej 2mm.
Stąd też kolejnym elementem linii produkcyjnej powinien być wg. naszej wiedzy kalander (np. do produkcji skór mielonych), który pozwoli zmniejszyć grubość materiału do 0,5mm.

ETAP III - Łączenie warstw materiału i wykańczanie
Po uzyskaniu materiału galanteryjnego o oczekiwanej grubości konieczne jest połączenie go z materiałem tekstylnym (dzianina/kanapina) od strony dolnej oraz [opcjonalnie] folią wykończeniową od strony wierzchniej.
Jednocześnie nanoszony jest wzór/faktura na stronę wierzchnią materiału przy użyciu płyty/walca o określonej fakturze.
Obecnie proces wykonywany jest w małej skali z użyciem prasy hydraulicznej z możliwością regulacji zakresu temperatury do 90st oraz ciśnienia do … MPa.
Podczas prasowania używamy wymiennej fakturowanej płytki dociskowej oraz ramki dystansującej, która pozwala na uzyskanie materiału o określonej grubości (w celu zapobiegania powstawaniu prześwitów i nadmiernego zmniejszenia grubości).
W celu automatyzacji tego procesu zakładamy, że linia powinna zostać wyposażona w kalander z funkcją grzania i z wymiennymi walcami (o określonej fakturze).

ETAP IV - Belowanie / docinanie
Na ostatnim etapie materiał zwijany powinien być w bele lub docinany do odpowiednich wymiarów (np. 1x1m lub 1,2x1,6m).