Jak usprawnić proces produkcyjny dzięki enova365?

Hala produkcyjna, na której dane o zleceniach, stanach magazynowych i pracy maszyn funkcjonują w oddzielnych, niepowiązanych ze sobą miejscach, prędzej czy później zaczyna generować koszty trudne do wychwycenia na pierwszy rzut oka. Przemysł 4.0 to w praktyce nie tyle robotyzacja hal, co coraz ściślejsze powiązanie tego, co dzieje się przy maszynach, z systemem zarządzającym całą firmą. System klasy ERP, taki jak enova365, ma w tym modelu rolę centralnego punktu, przez który przepływają informacje o zleceniach, surowcach i harmonogramach produkcji.

Problem w tym, że samo wdrożenie takiego systemu to dopiero pierwszy krok. Zakład produkcyjny zmienia się z miesiąca na miesiąc. A to dochodzi nowa linia, a to zmienia się asortyment, czy też rośnie liczba operatorów. Żeby ERP nadal odzwierciedlał to, co faktycznie dzieje się na hali, musi być na bieżąco dostosowywany. Bez tego korzyści z cyfryzacji produkcji dość szybko zaczynają się kurczyć.

Dlaczego proces produkcyjny to dziś proces cyfrowy?

Kiedyś wystarczyło, że mistrz zmiany znał na pamięć stan magazynu i kolejność zleceń. Przy skali, jaką mają dziś średnie i duże zakłady, to podejście po prostu się nie skaluje. Dane o przezbrojeniach maszyn, czasach realizacji zleceń czy zużyciu surowca muszą trafiać do jednego systemu.Inaczej kierownik produkcji podejmuje decyzje na podstawie fragmentarycznego obrazu sytuacji, a nie tego, co faktycznie dzieje się na linii.

Cyfryzacja procesu produkcyjnego oznacza w praktyce, że informacja o rozpoczęciu i zakończeniu zlecenia, o awarii maszyny czy o brakującym komponencie trafia do systemu niemal w tym samym momencie, w którym się wydarzyła. To zmienia charakter zarządzania produkcją z reagowania na problemy, które już się wydarzyły, na wcześniejsze ich wychwytywanie.

Najczęstsze wąskie gardła, które eliminuje dobrze skonfigurowany ERP

W wielu zakładach największym źródłem strat czasu nie są same maszyny, tylko obieg informacji wokół nich. Zlecenie produkcyjne wystawione w jednym systemie, stan magazynowy sprawdzany ręcznie w arkuszu, a zamówienia do dostawców składane telefonicznie — to kombinacja, która prędzej czy później prowadzi do przestoju spowodowanego brakiem surowca, mimo że formalnie „powinien być na stanie".

Dobrze skonfigurowany system ERP porządkuje ten obieg na kilku poziomach jednocześnie: zlecenia produkcyjne są widoczne dla wszystkich, którzy ich potrzebują, stany magazynowe aktualizują się automatycznie wraz z postępem produkcji, a integracja z automatyką na hali pozwala od razu widzieć, na jakim etapie jest dana partia. Efekt jest dość konkretny: mniej przestojów i szybsza reakcja, kiedy coś jednak pójdzie nie tak. Podobne mechanizmy, tyle że od strony sprzedaży i zamówień, opisaliśmy szerzej w tekście o zarządzaniu zamówieniami w firmie produkcyjnej, gdzie widać, jak brak spójności między działem handlowym a produkcją potrafi zaburzyć cały harmonogram.

Dlaczego sztywny, „zamrożony" system szkodzi rozwojowi zakładu?

Zakład, który dziś produkuje trzy linie asortymentu na dwóch liniach produkcyjnych, za rok czy dwa może mieć zupełnie inną strukturę. Nowe maszyny, nowi kontrahenci, zmieniające się wymagania jakościowe — to wszystko wymaga, żeby system ERP nadążał za rzeczywistością, a nie odwrotnie.

System, który raz skonfigurowany zostaje „zamrożony", zaczyna z czasem rozjeżdżać się z tym, co dzieje się na hali. Raporty pokazują dane, które formalnie się zgadzają, ale nie odzwierciedlają już realnych procesów, bo ktoś np. dodał nową linię poza systemem, bo zmieniono sposób ewidencjonowania partii, bo pojawił się nowy magazyn, którego nikt nie skonfigurował. Wielu wdrożeń dotyka zresztą ten sam błąd już na starcie, gdzie  mapowanie procesów na hali odbywa się „na papierze", zamiast na podstawie tego, jak faktycznie pracują ludzie i maszyny. Więcej o tym, jakich pułapek unikać na etapie samego wdrożenia, można przeczytać w tekście o typowych błędach przy wdrożeniu ERP w zakładzie produkcyjnym.

Opieka nad systemem jako gwarancja ciągłości produkcji

To prowadzi do sedna sprawy tj. usprawnienie procesu produkcyjnego nie kończy się w dniu, w którym system enova365 zostaje uruchomiony. Zaczyna się dopiero wtedy. Awaria systemu IT na produkcji oznacza w praktyce zatrzymaną linię, a każda godzina przestoju to koszt, który trudno później odrobić. Podobnie jak maszyny wymagają przeglądów i konserwacji, tak samo oprogramowanie zarządzające produkcją wymaga regularnej opieki w postaci aktualizacji, dostosowywania konfiguracji do zmieniających się procesów i szybkiej reakcji, kiedy coś przestaje działać tak, jak powinno.

W praktyce oznacza to posiadanie partnera, który zna specyfikę zakładu i reaguje, zanim drobny problem zdąży urosnąć do rangi przestoju na linii. Firmy, które traktują to poważnie, korzystają zwykle z wsparcia enova365 realizowanego w formie stałej opieki serwisowej, a nie doraźnych interwencji „gdy coś się zepsuje". To różnica, która widać dopiero po kilku miesiącach w postaci mniejszej liczby awarii, krótszego czasu reakcji i systemu, który faktycznie rośnie razem z zakładem, zamiast go ograniczać. Więcej o tym, jak wygląda takie utrzymanie i rozwój enova365 w dużych organizacjach, można sprawdzić na blogu poświęconym temu zagadnieniu.

Dla kierownika produkcji czy dyrektora operacyjnego wniosek jest dość prosty: system ERP to nie jednorazowy zakup, tylko element infrastruktury zakładu, o który trzeba dbać na równi z parkiem maszynowym. Zakłady, które o tym pamiętają, rzadziej odkrywają problemy dopiero w momencie, gdy linia stoi, a raport pokazuje dane sprzed tygodnia.