Legalizacja importowanych maszyn przemysłowych

 

Import maszyny to początek procesu, a nie koniec inwestycji

Zakup używanej maszyny z zagranicy często pozwala znacząco ograniczyć koszty inwestycyjne i skrócić czas oczekiwania na uruchomienie produkcji. W polskich zakładach regularnie pojawiają się importowane prasy mechaniczne, obrabiarki CNC, linie pakujące, maszyny do przetwórstwa tworzyw sztucznych czy stanowiska zrobotyzowane pochodzące z Niemiec, Włoch, Francji lub krajów spoza Unii Europejskiej.

Z perspektywy prawnej i technicznej samo sprowadzenie urządzenia nie oznacza jednak możliwości jego natychmiastowej eksploatacji. W praktyce zdecydowana większość używanych maszyn wymaga przeprowadzenia szczegółowej weryfikacji zgodności z obowiązującymi wymaganiami bezpieczeństwa. Często okazuje się, że dokumentacja jest niekompletna, zabezpieczenia zostały zdemontowane przez poprzednich użytkowników, a układy sterowania nie spełniają aktualnych wymagań dotyczących niezawodności funkcji bezpieczeństwa.

Proces określany potocznie mianem „legalizacji maszyny" należy więc rozumieć jako kompleksowy proces inżynierski obejmujący analizę dokumentacji, ocenę ryzyka, audyt techniczny, modernizację, walidację funkcji bezpieczeństwa oraz – w określonych przypadkach – przeprowadzenie pełnej procedury oceny zgodności.

Ustalenie statusu prawnego maszyny
Pierwszym krokiem powinno być ustalenie, z jakim typem urządzenia mamy do czynienia. To właśnie na tym etapie zapada decyzja, czy użytkownik pozostanie wyłącznie eksploatującym maszynę, czy też przejmie obowiązki producenta.

 

Kluczowe znaczenie mają odpowiedzi na kilka pytań.

Czy maszyna została po raz pierwszy wprowadzona do obrotu na rynku UE?

Czy posiada deklarację zgodności i oznakowanie CE?

Czy dokumentacja techniczna jest kompletna?

Czy urządzenie było wcześniej przebudowywane?

Wreszcie – czy po imporcie będzie pracować jako samodzielne stanowisko, czy stanie się częścią większej linii technologicznej?

 

W praktyce najwięcej problemów pojawia się właśnie w przypadku urządzeń wielokrotnie modernizowanych. Spotyka się maszyny wyposażone w oznakowanie CE, które w wyniku późniejszych zmian utraciły zgodność z pierwotną oceną zgodności. Dotyczy to między innymi dołożenia nowych osi, zmian w logice sterowania czy integracji z systemami transportu wewnętrznego.

Podstawę interpretacji stanowią Dyrektywa Maszynowa 2006/42/WE, Rozporządzenie (UE) 2023/1230 oraz wytyczne Komisji Europejskiej zawarte w dokumencie „Blue Guide".

Zadania do wykonania:

• Zweryfikować kraj pierwszego wprowadzenia maszyny do obrotu.
• Ustalić datę produkcji i pierwszego uruchomienia.
• Pozyskać deklarację zgodności WE/UE.
• Sprawdzić obecność i poprawność oznakowania CE.
• Zweryfikować historię modernizacji i napraw.
• Określić, czy maszyna będzie pracowała samodzielnie czy jako część zespołu maszyn.
• Ocenić, czy planowane zmiany mogą skutkować przejęciem obowiązków producenta.

 

 

Audyt techniczny – diagnostyka rzeczywistego stanu maszyny

Dopiero po analizie formalnej możliwe jest przeprowadzenie audytu technicznego. Jest to etap, który w praktyce decyduje o powodzeniu całego procesu.
Audyt nie powinien ograniczać się wyłącznie do sprawdzenia obecności osłon czy działania przycisków awaryjnych. Jego celem jest odtworzenie rzeczywistej filozofii działania urządzenia i identyfikacja wszystkich zmian wprowadzonych przez poprzednich użytkowników.

W części mechanicznej analizuje się możliwość dostępu do stref niebezpiecznych, obecność punktów zgniotu, ścinania i pochwycenia, stan osłon oraz ich odporność mechaniczną. Szczególnej uwagi wymagają maszyny starszego typu, w których osłony wykonywano wyłącznie jako element ograniczający dostęp, bez monitorowania ich położenia.

Równolegle prowadzona jest analiza instalacji elektrycznej zgodnie z wymaganiami PN-EN 60204-1. Ocenia się sposób wykonania szaf sterowniczych, oznaczenia przewodów, zabezpieczenia przeciwporażeniowe, dobór aparatów oraz zgodność z dokumentacją. Bardzo często ujawniane są prowizoryczne modyfikacje wykonywane podczas eksploatacji – obejścia styczników, usunięcie przekaźników bezpieczeństwa czy nieudokumentowane zmiany programu sterownika PLC.

Coraz większe znaczenie ma również ocena instalacji pneumatycznych i hydraulicznych. Niekontrolowane uwolnienie energii zgromadzonej w siłownikach lub akumulatorach hydraulicznych pozostaje jedną z najczęstszych przyczyn poważnych urazów podczas czynności serwisowych.

Zadania do wykonania:

• Przeprowadzić oględziny mechaniczne urządzenia.
• Zweryfikować kompletność osłon i zabezpieczeń.
• Sprawdzić stan instalacji elektrycznej oraz szaf sterowniczych.
• Porównać rzeczywiste wykonanie z dostępną dokumentacją.
• Zidentyfikować nieudokumentowane modyfikacje.
• Skontrolować instalacje pneumatyczne i hydrauliczne.
• Sporządzić raport z wykrytych niezgodności.

Ocena ryzyka jako fundament procesu legalizacji

Ocena ryzyka nie jest wyłącznie dokumentem wymaganym przez przepisy. Prawidłowo przeprowadzona analiza stanowi podstawę wszystkich decyzji projektowych dotyczących bezpieczeństwa.
Zgodnie z PN-EN ISO 12100 proces rozpoczyna się od określenia granic maszyny. Oznacza to analizę całego cyklu życia urządzenia – od transportu i montażu, przez produkcję i przezbrojenia, aż po konserwację i wycofanie z eksploatacji.

Dla każdej zidentyfikowanej sytuacji niebezpiecznej należy określić ciężkość potencjalnych obrażeń, częstotliwość narażenia operatorów oraz możliwość uniknięcia zagrożenia. Szczególnie istotne jest uwzględnienie przewidywalnego niewłaściwego użycia maszyny. Operatorzy często próbują skracać czas przezbrojeń lub usuwać zakleszczenia przy częściowo aktywnych napędach. Projektując zabezpieczenia, należy zakładać występowanie takich zachowań.

Dopiero po oszacowaniu ryzyka możliwe jest określenie środków jego redukcji zgodnie z hierarchią wskazaną w normie: eliminacja zagrożenia, zastosowanie technicznych środków ochronnych oraz przekazanie informacji użytkownikowi.

Zadania do wykonania:

• Określić granice maszyny i warunki użytkowania.
• Przeanalizować wszystkie tryby pracy urządzenia.
• Zidentyfikować zagrożenia dla operatorów i służb utrzymania ruchu.
• Oszacować ryzyko zgodnie z PN-EN ISO 12100.
• Określić środki redukcji ryzyka.
• Zweryfikować ryzyko resztkowe po wdrożeniu zabezpieczeń.
• Udokumentować cały proces oceny ryzyka.

 

Projektowanie funkcji bezpieczeństwa i wyznaczanie Performance Level

Jednym z najbardziej technicznych etapów procesu jest analiza funkcji bezpieczeństwa zgodnie z PN-EN ISO 13849-1.
W praktyce każda funkcja bezpieczeństwa powinna zostać potraktowana jako niezależny układ sterowania. Dotyczy to między innymi funkcji zatrzymania awaryjnego, ryglowania osłon, monitorowania kurtyn świetlnych, sterowania oburęcznego czy nadzoru prędkości.

Dla każdej funkcji określa się wymagany poziom zapewnienia bezpieczeństwa (PLr). Przykładowo, dla prasy mechanicznej zabezpieczonej kurtyną świetlną bardzo często wymagany będzie poziom PLr = e. Oznacza to konieczność zastosowania architektury odpornej na pojedyncze uszkodzenia oraz zdolnej do ich wykrywania.
Projektant analizuje następnie architekturę systemu, parametry MTTFd poszczególnych komponentów, poziom pokrycia diagnostycznego (DC) oraz odporność na uszkodzenia wspólnej przyczyny (CCF). W praktyce obliczenia wykonywane są przy wykorzystaniu oprogramowania SISTEMA opracowanego przez niemiecki instytut IFA.

Należy podkreślić, że zastosowanie komponentów renomowanych producentów nie gwarantuje automatycznie osiągnięcia wymaganego poziomu bezpieczeństwa. O końcowym wyniku decyduje sposób integracji całego układu.

Zadania do wykonania:

• Zidentyfikować wszystkie funkcje bezpieczeństwa.
• Określić wymagany poziom PLr dla każdej funkcji.
• Dobrać odpowiednią architekturę układów bezpieczeństwa.
• Zebrać dane MTTFd i DC komponentów.
• Przeprowadzić analizę CCF.
• Wykonać obliczenia w programie SISTEMA.
• Sporządzić dokumentację projektową funkcji bezpieczeństwa.

Walidacja – etap najczęściej pomijany

W wielu projektach modernizacyjnych proces kończy się po wykonaniu instalacji. Tymczasem zgodnie z PN-EN ISO 13849-2 funkcje bezpieczeństwa muszą zostać zwalidowane.
Walidacja polega na potwierdzeniu, że zaprojektowany układ rzeczywiście realizuje założone funkcje. Obejmuje ona zarówno analizę dokumentacji, jak i testy praktyczne.
Sprawdza się między innymi reakcję systemu na uszkodzenie jednego kanału, zwarcia przewodów, zaniki zasilania czy niespójność sygnałów wejściowych. Weryfikowane są czasy zatrzymania, działanie ryglowania oraz poprawność procedur resetowania.

Dopiero pozytywne zakończenie walidacji pozwala uznać, że funkcja bezpieczeństwa została wdrożona prawidłowo.

Zadania do wykonania:

• Opracować plan walidacji.
• Zweryfikować zgodność wykonania z projektem.
• Przeprowadzić testy funkcjonalne.
• Sprawdzić reakcję systemu na uszkodzenia pojedyncze.
• Zweryfikować czasy zatrzymania.
• Udokumentować wyniki badań.
• Zatwierdzić raport walidacyjny.

 

 

Szczególny przypadek – legalizacja pras mechanicznych i hydraulicznych

Prasy należą do grupy maszyn o najwyższym poziomie ryzyka. Ich legalizacja wymaga znacznie bardziej szczegółowego podejścia niż w przypadku wielu innych urządzeń.

W prasach mechanicznych szczególne znaczenie ma analiza układu sprzęgło–hamulec. Należy zweryfikować zdolność hamowania, czasy zatrzymania oraz skuteczność monitorowania elementów wykonawczych. W wielu starszych konstrukcjach stosowane były pojedyncze zawory lub styczniki, które nie spełniają obecnych wymagań dotyczących odporności na uszkodzenia.
Istotnym zagadnieniem pozostaje również wyznaczenie minimalnej odległości kurtyny bezpieczeństwa od strefy roboczej. Odległość ta zależy od całkowitego czasu zatrzymania maszyny i musi być wyznaczona zgodnie z PN-EN ISO 13855.

W prasach hydraulicznych dodatkowo analizie podlegają zawory bezpieczeństwa, możliwość niekontrolowanego opadania suwaka oraz zachowanie układu w przypadku utraty ciśnienia.
W praktyce modernizacja pras często obejmuje wymianę układów sterowania na rozwiązania wykorzystujące sterowniki Safety PLC, monitorowanie zaworów oraz wdrożenie systemów kontroli czasu zatrzymania.

Zadania do wykonania:

• Zweryfikować stan układu sprzęgło–hamulec.
• Wykonać pomiary czasu zatrzymania.
• Sprawdzić skuteczność monitorowania elementów wykonawczych.
• Wyznaczyć minimalną odległość kurtyn bezpieczeństwa.
• Zweryfikować układy hydrauliczne i zawory bezpieczeństwa.
• Ocenić ryzyko związane z niekontrolowanym ruchem suwaka.
• Sporządzić raport z badań i pomiarów.

 

 

Integracja maszyn w kompletne linie technologiczne

Coraz częściej importowane urządzenia nie pracują samodzielnie, lecz są integrowane z istniejącymi liniami produkcyjnymi.
Z perspektywy bezpieczeństwa oznacza to konieczność oceny całego zespołu maszyn. Analizie podlegają wzajemne zależności pomiędzy urządzeniami, wspólne funkcje zatrzymania, procedury uruchamiania oraz zasady dostępu do poszczególnych stref.

Błędem jest założenie, że zgodność poszczególnych maszyn automatycznie oznacza zgodność całej linii. W praktyce właśnie na styku urządzeń powstaje najwięcej nowych zagrożeń.
W takich przypadkach konieczne może być sporządzenie deklaracji zgodności dla kompletnego zespołu maszyn zgodnie z wymaganiami Dyrektywy Maszynowej.

Zadania do wykonania:

• Zidentyfikować wszystkie urządzenia wchodzące w skład zespołu.
• Określić zależności pomiędzy maszynami.
• Zweryfikować wspólne funkcje bezpieczeństwa.
• Przeanalizować strefy dostępu i procedury uruchamiania.
• Przeprowadzić ocenę ryzyka dla całej linii.
• Określić odpowiedzialność za ocenę zgodności zespołu maszyn.
• Przygotować dokumentację integracyjną.

Kiedy użytkownik staje się producentem?

Najbardziej problematycznym zagadnieniem pozostaje ustalenie granicy pomiędzy modernizacją a powstaniem nowej maszyny.
Jeżeli przebudowa prowadzi do zmiany funkcji urządzenia, zwiększenia jego wydajności lub pojawienia się nowych zagrożeń, podmiot wykonujący modyfikację może zostać uznany za producenta.
W takiej sytuacji przejmuje on obowiązki wynikające z przepisów, obejmujące przygotowanie dokumentacji technicznej, przeprowadzenie oceny zgodności, sporządzenie deklaracji zgodności UE oraz oznakowanie CE.

Każdy przypadek wymaga indywidualnej analizy, a błędna interpretacja może skutkować poważnymi konsekwencjami podczas kontroli organów nadzoru lub postępowań powypadkowych.

 

Zadania do wykonania:

• Określić zakres planowanych modyfikacji.
• Ocenić wpływ zmian na funkcjonalność maszyny.
• Zidentyfikować nowe zagrożenia wynikające z przebudowy.
• Zweryfikować konieczność ponownej oceny zgodności.
• Ustalić obowiązki wynikające z przejęcia roli producenta.
• Przygotować harmonogram działań formalnych.
• Udokumentować podjęte decyzje.

 

Podsumowanie

Legalizacja importowanych maszyn przemysłowych jest procesem wymagającym nie tylko znajomości przepisów, ale przede wszystkim doświadczenia inżynierskiego. Obejmuje analizę dokumentacji, szczegółowy audyt techniczny, ocenę ryzyka, projektowanie i walidację funkcji bezpieczeństwa oraz – w określonych przypadkach – przeprowadzenie pełnej procedury oceny zgodności.

Właściwie przeprowadzony proces pozwala nie tylko spełnić wymagania formalne. Przede wszystkim minimalizuje ryzyko wypadków, ogranicza odpowiedzialność pracodawcy i zwiększa niezawodność produkcji. W czasach rosnących kosztów inwestycji profesjonalna modernizacja i dostosowanie importowanych maszyn stają się często najbardziej racjonalnym sposobem rozwoju parku maszynowego.

Literatura i akty prawne

1. Dyrektywa 2006/42/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 17 maja 2006 r.
2. Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) 2023/1230 w sprawie maszyn.
3. Blue Guide on the implementation of EU product rules 2022.
4. Guide to application of the Machinery Directive 2006/42/EC, Edition 2.3.
5. PN-EN ISO 12100:2012 – Bezpieczeństwo maszyn – Ogólne zasady projektowania.
6. PN-EN ISO 13849-1:2023 – Części systemów sterowania związane z bezpieczeństwem.
7. PN-EN ISO 13849-2:2013 – Walidacja.
8. PN-EN 60204-1:2018 – Wyposażenie elektryczne maszyn.
9. PN-EN ISO 13855:2010 – Usytuowanie środków ochronnych względem prędkości zbliżania części ciała człowieka.
10. PN-EN ISO 4413:2011 – Układy hydrauliczne.
11. PN-EN ISO 4414:2011 – Układy pneumatyczne.
12. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. (Dz.U. 2002 nr 191 poz. 1596 z późn. zm.).

 

AUTOMATECH Sp. z o.o.
siedziba firmy i sklep:
05-816 Opacz–Kolonia, ul. Ewy 2
tel.: (22) 753 24 80 fax: (22) 753 24 90
e-mail: biuro.warszawa@automatech.pl
www.automatech.pl