"Chiński producent nie dojechał" – jak uruchomiliśmy linię produkcyjną w 4 tygodnie? (Case Study)

Gdy producent z Chin milknie po dostawie maszyny...

Import maszyn z Azji to dla wielu polskich zakładów kusząca perspektywa. Obietnica nowoczesnej technologii za ułamek ceny europejskich odpowiedników działa na wyobraźnię i portfele dyrektorów finansowych. Niestety, ta strategia często wiąże się z ogromnym ryzykiem, które materializuje się w najmniej oczekiwanym momencie: gdy kontenery są już rozładowane, a wsparcie techniczne producenta nagle milknie.

Jako firma execode - specjalizująca się w trudnych wdrożeniach i serwisie (https://execode.pl/uslugi/serwis-maszyn/) , zostaliśmy poproszeni o pomoc w sytuacji kryzysowej w jednym z polskich zakładów produkcyjnych z branży drzewnej. Klient został sam z potężną linią do laminowania sklejki, która była – dosłownie i w przenośni – martwa. Oto historia o tym, jak w niespełna miesiąc doprowadziliśmy do sprawności maszynę, która według wstępnych diagnoz nie miała prawa ruszyć.

 

 

Wstęp - Ryzyko importu maszyn z Azji bez wsparcia technicznego

Decyzja o zakupie linii produkcyjnej to zawsze gra o wysoką stawkę. Celem jest modernizacja parku maszynowego (https://execode.pl/uslugi/modernizacja-maszyn/) i zwiększenie wydajności. Jednak w przypadku importu z rynków azjatyckich, do równania dochodzi zmienna w postaci odległości i różnic w kulturze technicznej.

Częsty scenariusz wygląda tak: maszyna dociera do Polski, faktury są opłacone, a ekipa wdrożeniowa, która miała przylecieć na montaż (https://execode.pl/uslugi/montaz-szaf-sterowniczych/) i szkolenie, nigdy nie wsiada do samolotu. Powody bywają różne – od problemów wizowych po zwykłe naciągnięcie klienta. Efekt jest jednak zawsze ten sam - przedsiębiorca zostaje z zaawansowanym sprzętem, którego nikt nie potrafi obsłużyć, a lokalne firmy automatyki rozkładają ręce, widząc egzotyczne podzespoły.

 

Scenariusz koszmaru inwestora, czyli sprzęt na hali, telefon milczy

W opisywanym przypadku Klient zakupił linię technologiczną, licząc na "plug & play" po przyjeździe chińskich techników. Rzeczywistość zweryfikowała te plany brutalnie. Producent nie wywiązał się z umowy w zakresie uruchomienia. Wstępna inwentaryzacja wykazała, że problemem nie jest tylko brak wciśnięcia przycisku "START", ale głębokie braki systemowe oraz programowe, które uniemożliwiały jakąkolwiek pracę.

 

Diagnoza problemu - Maszyna stoi, dokumentacja jest bezużyteczna

Pierwszym krokiem każdego uruchomienia linii produkcyjnej po takim kryzysie jest rzetelny audyt. To, co zastaliśmy na miejscu, było podręcznikowym przykładem tego, jak nie powinno wyglądać wdrożenie.

Główne problemy zidentyfikowane podczas audytu:

• Brak testów: Wszystko wskazywało na to, że maszyny nigdy nie były testowane ani wstępnie uruchomione w fabryce producenta. Elementy mechaniczne i elektryczne były połączone w sposób sugerujący pośpiech i brak kontroli jakości.
• Dokumentacja-widmo: Dostarczona dokumentacja była szczątkowa, a to, co istniało, było sporządzone wyłącznie w języku chińskim. Brakowało kluczowych schematów elektrycznych, co przy skomplikowanej automatyce jest jak błądzenie we mgle.
• Błędy montażowe: Liczne błędy w szafach sterowniczych i połączeniach elektrycznych uniemożliwiały bezpieczne podanie napięcia bez ryzyka spalenia podzespołów.
• Niedokończony program PLC oraz HMI: Programy zawierały liczne braki funkcjonalne oraz błędy w istniejącym kodzie. Sprawę dodatkowo utrudniały opisy w języku Chińskim. 

 

Szokujący stan bezpieczeństwa, czyli czego brakowało w chińskiej maszynie?

Podczas analizy technicznej natrafiliśmy na problem, który był znacznie poważniejszy niż niedziałające silniki. Chodziło o bezpieczeństwo ludzi, którzy w przyszłości mieli tę maszynę obsługiwać. W Europie uruchomienie linii produkcyjnej jest ściśle związane z dyrektywami bezpieczeństwa (CE). Okazało się, że dostarczony sprzęt kompletnie ignorował te standardy.

 

Brak podstawowych zabezpieczeń w szafach sterowniczych

Stan zastany w szafach sterowniczych był alarmujący. Audyt wykazał całkowity brak podstawowych zabezpieczeń wymaganych przez europejską Dyrektywę Maszynową. Maszyna w konfiguracji fabrycznej była de facto "bombą z opóźnionym zapłonem".

• Nie było odpowiednich przekaźników bezpieczeństwa monitorujących strefy zagrożenia.
• Brakowało zabezpieczeń chroniących przed przypadkowym uruchomieniem.
• Systemy awaryjnego zatrzymania (E-STOP) nie były zintegrowane w sposób gwarantujący pewne odcięcie zasilania w sytuacji krytycznej.
• Brak osłon oraz kurtyn bezpieczeństwa

Taki stan rzeczy oznaczał, że maszyna w ogóle nie powinna zostać dopuszczona do ruchu w Unii Europejskiej, a jej włączenie stwarzało bezpośrednie zagrożenie dla życia operatorów.

 

Wyzwanie techniczne - Egzotyczne sterowanie i bariera językowa

Największym wyzwaniem operacyjnym okazała się warstwa softwarowa. Współczesna automatyka opiera się na sterownikach PLC, które są mózgiem całej operacji. W tym przypadku "mózg" mówił w języku, którego nikt w Europie nie rozumiał – i nie chodzi tu tylko o chińskie znaki.

 

Siemens w wersji chińskiej – sprzęt nietypowy w Europie

Linia oparta była na sterownikach Siemens S7-200. Choć marka jest znana, zastosowana wersja (często oznaczana jako CN) jest dedykowana wyłącznie na rynek azjatycki. To niszowy sprzęt, który w Europie jest rzadkością. Drastycznie utrudnia to serwisowanie, ponieważ standardowe oprogramowanie inżynierskie używane przez polskich automatyków często nie jest w pełni kompatybilne z tymi jednostkami. Co więcej, dostępność części zamiennych do tej konkretnej wersji sterownika na naszym kontynencie jest praktycznie zerowa.

 

Analiza kodu - Jak zrozumieć logikę zapisaną w "krzaczkach"?

Programy sterujące wgrane do sterownika były niekompletne i nieprzetestowane. Co gorsza, komentarze w kodzie – kluczowe dla zrozumienia, co autor miał na myśli – były zapisane chińskimi znakami.

Musieliśmy podjąć się trudnego zadania inżynierii odwrotnej. Zamiast pisać wszystko od zera, co zajęłoby miesiące, skupiliśmy się na "odczytaniu" intencji chińskich programistów. Nasz zespół musiał przeanalizować linię po linii, rozszyfrować logikę sterowania i znaleźć błędy, które blokowały pracę maszyny. Była to żmudna praca polegająca na łączeniu faktów - obserwacji zachowania czujników z fragmentami kodu, który udało się odzyskać.

 

Uruchomienie procesu - Ożywienie sterowania bez pisania programu od zera

Dzięki głębokiej analizie istniejącego oprogramowania udało nam się zidentyfikować krytyczne błędy logiczne, które uniemożliwiały start linii. Nie pisaliśmy systemu od nowa – naprawiliśmy go oraz dopisaliśmy jedynie brakujące funkcjonalności.

Skupiliśmy się na:

1. Eliminacji błędów blokujących: Usunięciu fragmentów kodu, które odwoływały się do nieistniejących czujników lub błędnie interpretowały sygnały z maszyny.
2. Uruchomieniu komunikacji: Doprowadzeniu do stabilnej wymiany danych między sterownikiem PLC a panelami operatorskimi HMI oraz falownikami oraz serwonapędami.
3. Dostosowaniu cykli pracy: Zmodyfikowaniu sekwencji ruchów maszyny tak, aby były płynne i logiczne.

 

Dostosowanie parametrów do specyfiki polskiej produkcji

Oryginalne ustawienia fabryczne były "sztywne" i niedostosowane do realiów produkcyjnych Klienta. Dzięki modyfikacji istniejącego programu, udało nam się wprowadzić elastyczność, której brakowało w oryginale. Linia została zoptymalizowana pod konkretne produkty wytwarzane w zakładzie, co pozwoliło na osiągnięcie zakładanej wydajności.

 

Współpraca z klientem

Proces uruchomienia zajął nam zaledwie 4 tygodnie – znacznie krócej, niż pierwotnie zakładał Klient, patrząc na skalę problemów. Sukces ten nie byłby możliwy bez ścisłej współpracy z wewnętrznym działem technicznym inwestora.

 

Dlaczego wiedza o technologii produktu była kluczowa?

Kluczową rolę odegrał tu główny technolog klienta. Jego głęboka znajomość procesu produkcyjnego pozwoliła nam błyskawicznie zrozumieć specyfikę technologiczną. To on wiedzieł, jak materiał powinien zachowywać się na każdym etapie obróbki. My dostarczyliśmy wiedzę o automatyce ("jak to zrobić"), a on dostarczył wiedzę o procesie ("co maszyna ma robić"). Ta synergia pozwoliła wyeliminować potencjalne problemy jeszcze na etapie testów funkcjonalnych.

 

Efekt końcowy - Od "kupy złomu" do działającej linii

Projekt zakończył się pełnym sukcesem. Linię oddano do użytku bez żadnych uszkodzeń, co przy pierwotnych błędach w okablowaniu producenta nie było wcale oczywiste. Maszyna, która stała bezużytecznie, zaczęła przynosić zyski. Klient zadowolony z usług execode - obecnie zleca modernizacje maszyny (https://execode.pl/uslugi/modernizacja-maszyn/).

 

Niezależność od kapryśnego producenta z Dalekiego Wschodu

Co zyskał Klient, poza działającą maszyną? Przede wszystkim niezależność.

• Brak uzależnienia: Klient nie jest już zakładnikiem serwisu z Azji, który nie odbiera telefonów.
• Zrozumiały system: Dzięki naszej pracy, obsługa maszyny stała się jasna dla lokalnych operatorów.
• Lokalne wsparcie: W razie awarii, pomoc jest na miejscu, a logika sterowania jest znana i udokumentowana przez polski serwis.

Ta realizacja udowadnia, że nawet beznadziejna sytuacja z "chińskim importem" może mieć szczęśliwy finał, jeśli powierzy się ją ekspertom, którzy nie boją się niestandardowych wyzwań w automatyce przemysłowej.

 

 

FAQ – Najczęstsze problemy z uruchamianiem maszyn z importu

1. Czy każda maszyna z Chin wymaga poprawek po zakupie? Nie każda, ale zdecydowana większość maszyn z niższej i średniej półki cenowej wymaga dostosowania, szczególnie w zakresie instalacji elektrycznej i logiki sterowania, aby działała stabilnie w europejskich warunkach.

2. Co zrobić, gdy dokumentacja (https://execode.pl/uslugi/projektowanie-elektryczne/) jest tylko po chińsku? Najlepszym rozwiązaniem jest inżynieria odwrotna – analiza fizycznych połączeń elektrycznych i stworzenie schematów na nowo. Tłumaczenie automatyczne technicznego żargonu z chińskiego rzadko przynosi zadowalające rezultaty.

3. Czy da się serwisować sterowniki Siemens dedykowane na rynek chiński (CN)? Tak, jest to trudniejsze i wymaga specjalistycznej wiedzy oraz narzędzi, ale doświadczone serwisy automatyki są w stanie połączyć się z takimi sterownikami i modyfikować ich program.

4. Ile trwa awaryjne uruchomienie takiej linii? W opisywanym przypadku zajęło to 4 tygodnie. Czas ten zależy od stopnia skomplikowania maszyny i ilości błędów pozostawionych przez producenta, zazwyczaj jest to proces trwający od kilku tygodni do kilku miesięcy.

5. Czy modyfikacja oprogramowania narusza gwarancję? Teoretycznie tak, ale w sytuacji, gdy producent nie zapewnia wsparcia i maszyna nie działa, gwarancja jest fikcją. Priorytetem staje się uruchomienie produkcji, a nie utrzymanie teoretycznej gwarancji od firmy, z którą nie ma kontaktu.

6. Czy maszyny z Chin (https://execode.pl/baza-wiedzy/maszyny-przemyslowe-z-chin/) są bezpieczne? Bardzo często maszyny te przyjeżdżają bez systemów bezpieczeństwa wymaganych w UE (brak przekaźników bezpieczeństwa, nieodpowiednie osłony). Jak pokazał nasz audyt, poleganie na zapewnieniach producenta w tej kwestii może być bardzo ryzykowne.

 

Wnioski - Jak bezpiecznie modernizować park maszynowy (https://execode.pl/baza-wiedzy/czy-warto-modernizowac-maszyny/) ?

Historia ta jest przestrogą, ale i dowodem na to, że z każdej sytuacji jest wyjście. Import maszyn to szansa na rozwój, pod warunkiem, że ma się plan B na wypadek problemów z wdrożeniem. Kluczem do sukcesu jest szybka diagnoza stanu faktycznego – w tym weryfikacja braków w bezpieczeństwie – oraz współpraca z lokalnymi ekspertami, którzy potrafią "dogadać się" z każdą technologią, niezależnie od tego, w jakim języku została zaprogramowana. Nie czekaj na serwis, który nigdy nie przyjedzie – działaj lokalnie.

 

Przeczytaj więcej o tej realizacji na naszej stronie. Jeżeli stoisz przed podobnym problem - skontaktuj się z nami - postaramy się pomóc wybrnąć z ciężkiej sytuacji.

https://execode.pl/realizacje/uruchomienie-chinskiej-linii-produkcyjnej/