Referencja z wdrożenia - Browar Warka

Miejsce wdrożenia

 bazujący na oprogramowaniu z rodziny Proficy został wdrożony w Browarze w Warce, należącym do Grupy Żywiec S.A.

Cel wdrożenia

Do celów wdrożenia systemu klasy MES w Browarze w Warce należały:
poprawa efektywności pracy linii butelkowania poprzez:

• automatyczną rejestrację i gromadzenie sygnałów i danych z linii produkcyjnej,
• raportowanie i analizę przestojów, strat oraz wielkości produkcji dla linii i poszczególnych maszyn,
• klasyfikację i identyfikowanie przyczyn przestojów,
• śledzenie współczynników efektywności produkcji (OEE, OPI, availability, performance, itp.), monitorowanie jakości i efektywności pracy linii filtracji membranowej poprzez:
  • automatyczne gromadzenie danych,
  • rejestrowanie i śledzenie partii produkcyjnych,
  • monitorowanie parametrów produkcyjnych i alarmowanie oparte o metody statystyczne,
  • analiza przestojów i wielkości produkcji,
  • analizy wyprodukowanych partii.

Przebieg wdrożenia

• Pierwsza faza realizacji projektu miała miejsce w 2007 roku. W jej ramach wdrożono system na jednej z linii butelkowania piwa.

• W pierwszym etapie zainstalowano niezbędną infrastrukturę sprzętową oraz oprogramowanie i rozpoczęto rejestrację w bazie Historian dostępnych sygnałów. Pozwoliło to na modelowanie systemu w wersji bazowej – z wykorzystaniem sygnałów dostępnych ze sterowników linii i budowę drzew przyczyn przestojów. Etap zakończono uruchomieniem systemu wraz z podstawowym (standardowym) raportowaniem.

• Kolejny etap polegał na uruchomieniu systemu wizualizacji w hali produkcyjnej, instalacji dodatkowych urządzeń – skanery, panele, rozbudowie funkcjonalności, rozszerzenie systemu, wdrożenie aplikacji dla operatorów oraz konfiguracji dodatkowych raportów z wykorzystaniem arkusza Excel.

• Druga faza realizacji projektu na dwóch liniach filtracyjnych BMF miała miejsce w 2009 roku. W ramach tego etapu podłączono do systemu MES dwie linie filtracyjne, umożliwiając automatyczną rejestrację partii produkcyjnych, rejestrację i gromadzenie sygnałów pobieranych z linii, raportowanie stanu realizacji procesu filtracyjnego (parametry procesu, przestoje, wielkość produkcji). Uruchomiono także alarmowanie oparte o reguły statystyczne (alarmy wysyłane są za pomocą SMS i e-mail).
  

Osiągnięte korzyści

• system jest integralną częścią zakładowego programu TPM, dostarcza automatycznie dane
  z linii – istotne zmniejszenie pracochłonności personelu,
• dane z systemu o awariach i przestojach są dokładne i wiarygodne – możliwość lepszej
  analizy i wnioskowania, możliwość poprawy efektywności produkcji, eliminacji strat
  i przestojów,
• eksploatacja systemu pokazała, że spadki prędkości maszyn stanowią nie kilka, jak dotąd
  sądzono, a kilkanaście procent strat – otwarta możliwość poprawy,
• wyświetlacz na hali pozwala obsłudze na łatwą bieżącą ocenę postępów – lepsza mobilizacja
  pracowników,
• znacznie zredukowana liczba analiz laboratoryjnych (zmniejszenie zatrudnienia), mniej godzin pracy w laboratorium, odczynników, sprzętu do analiz, nie ma strat piwa przy pobieraniu próbki,
• lepsze wykorzystanie czynnika pracy ludzkiej i sprzętu produkcyjnego,
• lepsza kontrola jakości, prowadzona na bieżąco w czasie procesu filtracji, obiektywna, niezależna od interpretacji człowieka,
• znaczna poprawa w dostępie do informacji oraz wizualizacji danych,
• zwiększenie dyspozycyjnego czasu pracy zasobów (maszyn, narzędzi, ludzi),
• zmniejszenie obciążenia pracowników pracami biurowymi – ręcznym przygotowywaniem raportów.