W jaki sposób zoptymalizować proces produkcji?

Jej celem jest zarówno lepsza organizacja pracy i zwiększenie wydajności pracowników, jak i obniżenie kosztów prowadzenia zakładu oraz zwiększenie generowanych dochodów. Optymalizowanie procesów produkcji nie jest prostą sprawą, dlatego wiele firm decyduje się na pomoc specjalistów. Na czym polega skuteczna optymalizacja procesu produkcji i kiedy warto rozważyć taką opcję?

Optymalizacja procesów produkcyjnych – dla kogo?

Zmniejszenie kosztów oraz zwiększenie efektywności i wydajności produkcji to główny cel optymalizowania procesów produkcyjnych.

W jakich sytuacjach warto zainteresować się tym tematem?

• Kiedy zależy nam na zwiększeniu konkurencyjności firmy.
• Kiedy posiadane zasoby nie są w pełni wykorzystywane.
• Kiedy koszty produkcji przewyższają dochód.
• Kiedy otrzymujemy dużo reklamacji.
• Kiedy produkcja jest zbyt czasochłonna.
• Kiedy musimy spełniać określone standardy i normy.
• Kiedy przekraczamy założone terminy zleceń.
• Kiedy zmagamy się z problemami dotyczącymi wydajności i adaptacji pracowników.

Aby procesy produkcji mogły zostać poddane optymalizacji, niezbędna jest ich dokładna analiza. Istotną rolę w tym zakresie odgrywają profesjonalne usługi doradcze mające na celu ułatwianie procesu produkcji i wdrożenie innowacyjnych rozwiązań.

EPLAN. Optymalizacja procesów produkcyjnych

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Jak zoptymalizować proces produkcji? 6 kroków

Optymalizowanie procesów produkcji jest Twoim celem? Sprawdź nasze wskazówki, dzięki którym zidentyfikujesz słabe punkty w swojej firmie.

#1 Analiza i badanie procesów produkcji

Kluczowy element optymalizacji to zbieranie danych. Jest to o tyle istotne, że właśnie dzięki informacjom na temat funkcjonowania firmy jesteśmy w stanie wprowadzić zmiany i zmierzyć ich efekty. Jak to zrobić? Najlepszą opcją jest wprowadzenie systemu pomiaru informacji, na przykład poprzez elektroniczne gromadzenie danych z maszyny. Niezbędne jest również włączenie pracowników w proces zbierania informacji.

#2 Digitalizacja

Gromadzenie danych w systemie informatycznym jest znacznie mniej czasochłonne niż prowadzenie rekordów w formie tradycyjnej – na papierze. Stały dostęp do informacji na temat produkcji czy stanu maszyn to spore ułatwienie dla całego procesu produkcji, nie mówiąc już o tym, że rezygnacja z papierowej dokumentacji usprawnia przepływ informacji i pozwala ograniczyć ilość zużywanego papieru. Zalety wdrożenia systemu informatycznego w firmie ujrzysz również podczas okresowych audytów, do których łatwiej jest się przygotować bez stosów dokumentów.

#3 Automatyzacja procesów produkcji

Skuteczna optymalizacja produkcji jest niemożliwa bez jej automatyzacji. Aby usprawnić funkcjonowanie firmy niezbędne jest wdrożenie odpowiedniego oprogramowania maszyn oraz układów sterujących. Automatyzacja pozwala znacząco skrócić czas produkcji, a także w pewnym stopniu zastąpić pracę człowieka przy żmudnych, powtarzalnych czynnościach. To także sposób na zmniejszenie ryzyka wystąpienia błędu ludzkiego.

#4 Zapobieganie awariom i przestojom

Na niską wydajność produkcji wpływają częste przestoje i awarie maszyn. Jednym z elementów optymalizacji procesów produkcyjnych jest więc analiza stanu maszyn, której efektem powinna być naprawa lub wymiana poszczególnych części. Dzięki automatyzacji informacje na temat aktualnego stanu maszyn mogą być na bieżąco wyświetlane w systemie, co przyspiesza czas reakcji i pozwala gromadzić dane na temat usterek. Istotną rolę w procesie produkcji odgrywa również prewencyjne utrzymanie ruchu, które pozwala przewidywać awarie, a tym samym ich unikać.

#5 Jakość na pierwszym miejscu

Wady produktów prowadzą do częstych reklamacji, co z kolei skutkuje obniżeniem wydajności i dodatkową pracą. Produkcja wybrakowanych towarów ma także negatywny wpływ na wizerunek przedsiębiorstwa, dlatego może się przyczynić do utraty klientów. Zdarza się, że zwiększenie wydajności produkcji odbywa się kosztem jej jakości, co jest niedopuszczalne i niezgodne z zasadami optymalizacji procesów produkcyjnych. Takie działanie prowadzi też do marnowania zasobów, a tym samym generowania dodatkowych kosztów. Efektem może być konieczność powtórnej produkcji danej partii towaru, co wcale nie jest krokiem ku zwiększeniu wydajności firmy. Niezwykle istotna jest trafna diagnoza i usunięcie przyczyny powstawania wad. Może to być np. usterka maszyny, niewykwalifikowany personel czy pominięcie kontroli na końcowym etapie produkcji.

#6 Nowoczesne systemy

Inwestycja w nowoczesne rozwiązania systemowe zawsze się opłaca. Profesjonalne systemy, których celem jest wspomaganie wydajności produkcji (np. MES, CMMS), pozwalają w czasie rzeczywistym monitorować wszystkie parametry produkcji, w tym stan urządzeń, liczbę zleceń czy szybkość produkcji. W XXI wieku rozwój firmy produkcyjnej jest praktycznie niemożliwy bez zaawansowanych rozwiązań systemowych – zwłaszcza jeśli zależy nam na konkurencyjności. Optymalizacja procesów produkcyjnych z zastosowaniem nowoczesnych narzędzi to krok w stronę zwiększenia wydajności, zmniejszenia kosztów, eliminacji błędów i oszczędności czasu.