Jak monitoring energii pomaga firmom produkcyjnym ciąć koszty operacyjne?

Zakład produkuje – i przy okazji marnuje energię

Większość przedsiębiorstw przemysłowych ma świadomość, że płaci dużo za energię. Niewielu menedżerów wie jednak, za co dokładnie płaci. Faktury od dostawcy energii pokazują łączne zużycie — bez żadnej informacji o tym, które procesy są efektywne, a które pochłaniają prąd, gaz czy sprężone powietrze w sposób nieuzasadniony.

To nie jest problem marginalny. Niewidoczne straty energetyczne regularnie podnoszą koszty produkcji o kilkanaście, a w skrajnych przypadkach nawet o kilkadziesiąt procent. Różnica między zakładem, który to wie, a zakładem, który tego nie wie, to właśnie system monitoringu energii.

Co tak naprawdę mierzy system monitoringu energii?

Nowoczesne systemy pomiarowe obejmują wszystkie media energetyczne istotne dla funkcjonowania zakładu — nie tylko energię elektryczną, ale też gaz, parę technologiczną, sprężone powietrze i wodę przemysłową.

Sieć czujników i liczników zbiera dane w sposób ciągły, a platforma analityczna przetwarza je na bieżąco. Wyniki trafiają do intuicyjnych paneli wizualizacyjnych dostępnych zarówno dla techników, jak i dla osób zarządzających zakładem. Każda anomalia, każde odchylenie od normy zostaje natychmiast zarejestrowane i zasygnalizowane.

Typowe źródła strat energetycznych w produkcji

Doświadczenia z wdrożeń systemów monitoringu w zakładach przemysłowych pokazują, że straty energii koncentrują się w kilku powtarzających się obszarach.

Pierwszym są maszyny i urządzenia pracujące z niską sprawnością — często dlatego, że nikt nie weryfikował ich parametrów od dłuższego czasu. Drugim są instalacje pozostające pod napięciem przez całą dobę, niezależnie od tego, czy trwa produkcja. Sprężone powietrze to osobny temat: nieszczelności w instalacji potrafią generować straty, które w skali roku przekładają się na dziesiątki tysięcy złotych niepotrzebnie wydanych na energię elektryczną sprężarek.

Do tego dochodzą błędy konfiguracyjne w sterowaniu systemami technologicznymi, które skutkują niepotrzebnym poborem mocy. Żaden z tych problemów nie ujawni się sam — potrzebne są dane.

Moc bierna – koszt, który można wyeliminować

Odbiorcy przemysłowi ponoszą opłaty nie tylko za zużytą energię czynną, ale również za nadmierną moc bierną. Ta druga pozycja pojawia się na fakturach regularnie, ale bywa traktowana jak nieuchronny element rachunku.

Tymczasem nadmierna moc bierna ma konkretne źródła — silniki elektryczne, transformatory, instalacje oświetleniowe. System monitoringu pozwala je zidentyfikować i dobrać właściwą kompensację. Efekt to realna redukcja kosztów bez żadnych zmian w procesie produkcyjnym.

Taryfa energetyczna jako zmienna do optymalizacji

Cena energii elektrycznej dla odbiorców przemysłowych nie jest stała przez całą dobę. Strefy czasowe, szczyty poboru, moc zamówiona — to wszystko parametry, które bezpośrednio wpływają na wysokość rachunków, a jednocześnie mogą być świadomie zarządzane.

System monitoringu energii dostarcza danych niezbędnych do takiej optymalizacji. Analiza historycznego profilu zużycia pozwala ustalić, kiedy zakład pobiera najwięcej energii i czy można to zmienić bez uszczerbku dla ciągłości produkcji. Nierzadko wystarczy przesunąć kilka procesów na inne godziny, by odczuwalnie obniżyć miesięczne koszty energetyczne.

Lepsze dane – lepsze decyzje zarządcze

Monitoring energii to nie tylko narzędzie inżynieryjne. To też system wspierający podejmowanie decyzji na poziomie zarządu i controllingu.

Kiedy koszty energii można przypisać do konkretnych produktów, zleceń produkcyjnych czy obszarów zakładu, analiza rentowności staje się znacznie precyzyjniejsza. Widać wyraźnie, które wyroby generują wysokie koszty energetyczne, a które są produkowane efektywnie. To wiedza, która zmienia sposób planowania produkcji i inwestycji.

Dla służb technicznych system jest z kolei dodatkowym wskaźnikiem kondycji maszyn — nieplanowany wzrost poboru mocy przez urządzenie to często pierwszy sygnał zbliżającej się awarii.

Zwrot z inwestycji liczony w miesiącach

Wdrożenie systemu monitoringu energii otwiera drogę do dalszych etapów transformacji energetycznej: automatyzacji zarządzania poborem mocy, certyfikacji w zakresie ISO 50001 czy wdrożenia predyktywnych algorytmów optymalizacyjnych.

Jednak już na pierwszym etapie — samego monitoringu i eliminacji zidentyfikowanych strat — zakłady produkcyjne osiągają zazwyczaj redukcję zużycia energii na poziomie kilkunastu procent. Przy dzisiejszych cenach energii oznacza to okres zwrotu z inwestycji rzędu kilku do kilkunastu miesięcy.

Dla firm, które traktują efektywność operacyjną poważnie, monitoring energii jest punktem startowym, od którego nie ma odwrotu. 

Zapraszamy do skorzystania z usług firmy JSW IT Systems eksperta w dziedzinie automatyki oraz systemów SCADA.