System e-Factory umożliwia obniżenie kosztów produkcji nawet o 65 procent

System e-Factory umożliwia obniżenie kosztów produkcji nawet o 65 procent

Mitsubishi Electric zgodnie z obietnicami uruchomiło w Wielkiej Brytanii MES Module i zastosowało go do monitorowania produkcji serwonapędów w swej japońskiej fabryce w Nagoya, gdzie miesięcznie powstaje 70 tysięcy silników.

Moduł MES został stworzony do przekazywania w czasie rzeczywistym danych do systemów IT firmy. Pozwala on wyeliminować konieczność posiłkowania się bramkami pośrednimi i komputerami. Przesył danych odbywa się automatycznie i nie wymaga dodatkowego oprogramowania PLC czy SQL. Jest do tego dwukierunkowy, dzięki czemu możliwe jest aktualizowanie wymagań dotyczących produkcji na hali wprost z systemów IT.

W Japonii, Mitsubishi oferuje Moduł MES jako część większej całości nazwanej ‘e-Factory’, ukierunkowanej na optymalizację produkcji poprzez, nie ingerującą w sam proces, komunikację systemów IT i hali produkcyjnej w czasie rzeczywistym. Pozwala to nie tylko menadżerom kontrolować w czasie rzeczywistym to, co dzieje się na linii produkcyjnej, ale i umożliwia rejestrowanie zdarzeń oraz błędów zaistniałych w procesie produkcji.

Dwa lata temu, Mitsubishi zaimplementowało koncepcję e-Factory w swojej fabryce serwonapędów w Nagoya.

Koncepcja e-Factory została wdrożona na trzech liniach gdzie budowane są osobno stojany i wirniki, a następnie są łączone w spójną całość. Została ona wykorzystana do monitorowania takich zmiennych, jak: oporność uzwojeń, precyzja wymiarów, momentów, warunków magnetycznych czy balansu wirnika.

Według inżynierów z Mitsubishi, zastosowanie koncepcji e-Factory umożliwiło skrócić czas produkcji o blisko połowę oraz zwiększyć wydajność o 180 procent. Zmniejszona do połowy została również liczba silników wadliwych. Mitsubishi szacuje, że związane z tym obniżenie całkowitych produkcji wyniosło nawet 65 procent.

Część oszczędności wynikła z eliminacji konieczności ręcznego gromadzenia danych dotyczących produkcji i testów. Kolejnym atutem jest to, że alarmy oraz informacje krytyczne są wysyłane do odpowiedniego personelu natychmiast. Jeśli parametry produkcji odbiegają od normy, mogą one być na bieżąco korygowane. Wszelki działania zapobiegawcze mogą być podejmowane natychmiast bez konieczności zatrzymywania całego procesu produkcji.

Mitsubishi planuje obecnie wdrożyć e-Factory do produkcji większych serwonapędów i falowników.

Koncepcja ta staje się również coraz popularniejsza wśród innych japońskich producentów. Od kwietnia, Mitsubishi sprzedało w Japonii ponad 600 systemów e-Factory.

(lk)