Wirtualny inżynier przewidzi awarię

Wirtualny inżynier przewidzi awarię

Naukowcy z University of Portsmouth stworzyli ‘wirtualnego inżyniera’, który dzięki technikom sztucznej inteligencji przewiduje awarie urządzeń.

Nowy system może zupełnie wyeliminować dotychczasowe podejście polegające na wstrzymywaniu się z wezwaniem inżyniera do chwili wystąpienia awarii. Zamiast tego, system oblicza zużywanie się części umożliwiając stworzenie firmowego grafiku utrzymania. W erze linii produkcyjnych działających dwadzieścia cztery godziny na dobę, rozwiązanie to może zrewolucjonizować sposób zarządzania awarią i naprawą urządzeń.

Nowy system bazuje na czujnikach umieszczonych w newralgicznych elementach maszyny, jak łożyska, oraz oprogramowaniu predyktywnym monitorującym i analizującym osiągi maszyny, które alarmuje techników, gdy wykryje, że funkcjonowanie któregoś z elementów budzi wątpliwości.

„Maszyny w wielu zakładach działają w dzień i w nocy, a niespodziewane zatrzymanie może spowodować spustoszenie i narazić na ogromne koszty.” – stwierdził David Brown, rektor University of Portsmouth Institute of Industrial Research (IIR). „Tern nowy system diagnostyczny zapobiega potencjalnym awariom poprzez identyfikowanie wyeksploatowanych części zanim te spowodują poważny problem. To pierwszy raz, gdy tego rodzaju technologia została wykorzystana na taka skalę w przemyśle procesowym. Tradycyjne podejście do utrzymania maszyny zostało zaatakowane przez diagnostykę czasu rzeczywistego.” – dodał.

Dla Stork Food & Dairy Systems (SFDS), które współpracuje z IIR testując system w swoich zakładach, korzyści są oczywiste. Firma tworzy i dostarcza oprzyrządowanie procesu dla sektorów: mleczarskiego, spożywczego i farmaceutycznego. Jej klienci, do których należą również mleczarnie, eksploatują swoje maszyny przez całą dobę, a ich firmy zależą od niezawodności tych urządzeń.

Luke Axel-Berg, General Manager SFDS powiedział, że przestoje systemu są zmorą sektora produkcyjnego, a ich wyeliminowanie warte jest każdej ceny.

„Nieplanowany postój na linii produkcyjnej może okazać się totalna katastrofą. Może w całym zakładzie spowodować chaos; szczególnie w mleczarni, gdzie mleko dociera co dzień. Krowy nie przestana dawać mleka, bo maszyna się zepsuła. W takiej sytuacji, mleko musi być wysyłane do innego zakładu, co stanowi dodatkowe obciążenie.” – powiedział Axel-Berg. „W przypadku poważniejszej, trwającej kilka dni awarii, ryzykujemy nawet utratę klienta; jak to wycenić?” – dodał.

Natomiast planowane przestoje są mniej szkodliwe, gdyż można okresowe przeniesienie produkcji po prostu zaplanować. „To całkowicie nowy sposób patrzenia na przestój.” – dodał Axel-Berg.

Według Browna ogromną zaletą nowego systemu jest jego adaptacyjność. „Podczas procesu monitorowania maszyny, program dosłownie uczy się jej działania, tego które części się zużywają i wszystkiego tego, co potencjalnie może spowodować mechaniczną awarię.” – powiedział Brown.

Zdolność ta jest szczególnie istotna przy maszynach specjalistycznych, które są unikalne. System diagnostyczny IIR może uczyć się zachowania każdego konkretnego urządzenia.

Naprawa uszkodzonej maszyny pozostaje w gestii inżyniera, ale oprogramowanie diagnostyczne może wskazać mu miejsce awarii, którego sam poszukiwałby może nawet kilka dni.



„Istoty ludzkie są bardzo inteligentne, a dobry inżynier może czasem wskazać element, który stanowi zagrożenie, ale ten system pomoże przyspieszyć ten proces i skrócić czas naprawy.” – powiedział Brown.

Brown wskazuje na znaczące oszczędności dla przemysłu, gdyż utrzymywanie specjalisty inżyniera dyspozycyjnego przez całą dobę jest bardzo kosztowne. „Cały proces staje się znacznie prostszy, gdy firma wie kiedy zaplanować naprawy i utrzymanie.” – dodał.

„Przyniesie on korzyści każdej firmie polegającej na maszynach, szczególnie jeśli chce ona zminimalizować koszty zagwarantowania satysfakcji klienta.” – powiedział Axel-Berg.

(lk)