Integracja rozwiązań AVEVA – od danych z automatyki do informacji o produkcji

Zakłady przemysłowe generują ogromne ilości danych procesowych, jednak sama ich dostępność nie wystarcza do skutecznego zarządzania produkcją. Informacje pochodzą z różnych źródeł: ze sterowników PLC, systemów SCADA, maszyn i liczników, podczas gdy dane o zamówieniach, materiałach czy kosztach znajdują się w ERP, MES i innych aplikacjach biznesowych. Pełny obraz procesu technologicznego uzyskujemy dopiero po zestawieniu go z danymi opisującymi kontekst produkcji.

W tym celu stosuje się integracje rozwiązań AVEVA, obejmujące m.in. AVEVA PI System, AVEVA System Platform oraz AVEVA Historian i umożliwiające spójne wykorzystanie danych procesowych w różnych warstwach środowiska przemysłowego. Ich rolą jest gromadzenie, archiwizacja, kontekstualizacja i udostępnianie danych operacyjnych tak, aby mogły zasilać raportowanie, analizy KPI, diagnostykę oraz systemy wspierające decyzje.

Jak rozwiązania AVEVA wspierają spójny przepływ danych?

W architekturze opartej na rozwiązaniach AVEVA poszczególne systemy pełnią różne, uzupełniające się funkcje. AVEVA PI System służy do zbierania, archiwizacji i udostępniania danych procesowych pochodzących z urządzeń, sterowników oraz systemów automatyki. AVEVA System Platform pozwala z kolei budować aplikacje przemysłowe i odwzorowywać strukturę instalacji oraz obiektów technologicznych. Rozwiązania takie jak AVEVA Edge i Wonderware Historian wspierają wizualizację, rejestrację historii procesu oraz późniejszą analizę danych. Odpowiednia integracja tych narzędzi tworzy wspólną warstwę informacyjną, dzięki której dane mogą być przekazywane pomiędzy automatyką, systemami produkcyjnymi i aplikacjami biznesowymi w sposób uporządkowany i automatyczny.

Integracja OT i IT wymaga odpowiedniego modelu danych

Projekt integracyjny nie kończy się na utworzeniu komunikacji pomiędzy systemami. Dane z systemów automatyki należy osadzić w odpowiednim kontekście — przypisać je do konkretnej maszyny, linii, procesu lub partii produkcyjnej, a następnie powiązać z informacjami pochodzącymi z systemów nadrzędnych.

Dzięki temu można np. analizować prędkość linii, parametry procesu, zużycie energii czy przestoje w odniesieniu do konkretnego zlecenia produkcyjnego. Taki model umożliwia automatyczne wyliczanie OEE, identyfikację strat oraz porównywanie efektywności różnych linii i cykli produkcyjnych.

Twinings: integracja wielu źródeł w mniej niż cztery miesiące

Praktycznym przykładem jest wdrożenie zrealizowane dla fabryki Twinings w Swarzędzu. ConnectPoint, firma technologiczna specjalizująca się w cyfryzacji przemysłu, energetyki oraz nowoczesnych utilities - łącząca świat OT, IT, danych i AI opracowała na potrzeby klienta Centralne Repozytorium Danych oparte na Aveva PI System, integrując informacje z linii produkcyjnych, SAP, SCADA, SharePoint, systemu zarządzania budynkiem oraz zewnętrznych plików Excel.

System został uruchomiony w czasie krótszym niż cztery miesiące. Umożliwił monitoring całego procesu produkcyjnego w czasie rzeczywistym, szybkie obliczanie wydajności maszyn w różnych kontekstach, bieżące raportowanie dla kadry menedżerskiej oraz analizowanie zależności pomiędzy rzeczywistą produkcją a danymi biznesowymi.

Jednym z celów projektu było także połączenie zamówień pochodzących m.in. z SAP z danymi operacyjnymi z maszyn, aby analizować ich wzajemne zależności i optymalizować produkcję. Więcej szczegółów przedstawia case study monitoringu produkcji w Twinings.

Integracja środowiska AVEVA z automatyką i systemami IT daje więc możliwość przejścia od pojedynczych sygnałów procesowych do danych opisujących rzeczywisty przebieg produkcji. O jakości takiego rozwiązania decydują przede wszystkim poprawny model informacji, architektura integracji oraz znajomość procesu technologicznego.