Reklama: Chcesz umieścić tutaj reklamę? Zapraszamy do kontaktu »
Powrót do listy artykułów Aktualizowany: 2021-05-26
Detekcja gazów w ładowalniach akumulatorów.

Ładowalnie akumulatorów to temat uwzględniony dość szczegółowo w przepisach i normach oraz wielokrotnie opisywany w literaturze. Technologia ładowania oraz organizacja ładowalni są dostarczane przez wykonawców często jako gotowe rozwiązania. Przed rozpoczęciem pracy ładowalni konieczne jest jednak spełnienie wymogów bezpieczeństwa. A jak to wygląda w praktyce?
Problem gazów niebezpiecznych, ich pomiaru oraz usuwania, powinien być dobrze znany, a jednak duża liczba ładowalni wciąż posiada nieprawidłowe lub nieprawidłowo wykonane zabezpieczenia co często objawia się fałszywymi alarmami lub odłączaniem układów ładowania. Gorzej jeżeli zabezpieczenie nie chroni poprawnie i mankament nie zostanie w porę wykryty.

Niebezpeczeństwa gazowe.
Największe niebezpieczeństwo w ładowalniach akumulatorów kwasowo-ołowiowych stanowi wodór (H2) powstający podczas reakcji elektrolizy wodnego roztworu kwasu będącego elektrolitem akumulatora. Wodór jest bezwonny, bezbarwny i bardzo lekki (ciężar w stosunku do powietrza to ok. 0,07; dla lepszego zobrazowania używany w balonach lekki hel współczynnik to ok. 0,14). Dzięki temu wodór bardzo szybko unosi się i gromadzi w najwyższych punktach pomieszczenia. Jednocześnie wodór jest gazem palnym i wybuchowym. Dolna Granica Wybuchowości (DGW) to już 4% objętościowo z kolei Górna Granica Wybuchowości (GGW) to aż 77% objętościowo zgodnie z normą PN-EN-60079-20-1 2010P. Klasa temperaturowa T1 kategoria IIC.

Obowiązujące przepisy w zakresie detekcji gazów.
Wyszczególnione dalej regulacje prawne dotyczą jedynie systemu detekcji gazów w ładowalniach akumulatorów. Budowa samej ładowalni i jej technlogia zawarte są także w innych regulacjach i normach.

Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy - Rozdział 6 Prace szczególnie niebezpieczne D. Prace przy użyciu materiałów niebezpiecznych (Dz.U. z roku 2003 nr 169 poz.1650, tekst jednolity):
§ 97.1. Pomieszczenia przeznaczone do składowania lub stosowania materiałów niebezpiecznych pod względem pożarowym lub wybuchowym oraz pomieszczenia, w których istnieje niebezpieczeństwo wydzielania się substancji sklasyfikowanych jako niebezpieczne, powinny być wyposażone w:
1) urządzenia zapewniające sygnalizację o zagrożeniach;
Ustawodawca nie określił wprost typu zabezpieczeń, ich lokalizacji lub parametrów pozostawiając to wyspecjalizowanemu projektantowi. To kluczowy moment każdej inwestycji bowiem obiekty różnią się wieloma aspektami co uniemożliwia narzucenie jednego rozwiązania za pomocą przepisów. Niezbędna jest pomoc specjalisty, który zidentyfikuje zagrożenia, określi konieczne parametry i dopasuje odpowiednie urządzenia ochronne.
Jednocześnie jest to wymóg formalny usankcjonowany w kolejnych przepisach.

Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 7 czerwca 2010 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U. z 2010 poz.719)
§ 2.1.Ilekroć w rozporządzeniu jest mowa o:
9)urządzeniach przeciwpożarowych  - należy przez to rozumieć [...], urządzenia zabezpieczające przed powstaniem wybuchu i ograniczające jego skutki, [...];
Urządzenia zabezpieczające przed wybuchem to oczywiście m.in. systemy detekcji gazów palnych, ale nie wszystkie. Wg rozporządzenia urządzeniami pożarowymi są tylko te systemy, które realizują funkcję zabezpieczającą. System detekcji wodoru w ładowalni, który mierzy i alarmuje przy zbyt wysokim stężeniu jednocześnie załączający wentylację lub wyłączający dalsze ładowanie jest systemem zabezpieczającym przed wybuchem i tym samym systemem ochrony przeciwpożarowej. Powoduje to, że określenie roli systemu detekcji gazów przez projektanta jest podstawą do jego zaklasyfikowania.

§3.1. Urządzenia przeciwpożarowe w obiekcie powinny być wykonane zgodnie z projektem uzgodnionym przez rzeczoznawcę do spraw zabezpieczeń przeciwpożarowych, a warunkiem dopuszczenia ich do użytkowania jest przeprowadzenie odpowiednio dla danego urządzenia prób i badań, potwierdzających prawidłowość ich działania".
Prawodawca podkreślił i definitywnie usankcjonował wymóg wykonania projektu przez uprawnionego projektanta oraz zatwierdzenia go przez rzeczoznawcę ochrony przeciwpożarowej.
Warto tu wspomnieć, że umożliwia to kontrolę dokumentacji projektowej oraz zgodności wykonania instalacji zabezpieczającej przez uprawnione organy przy odbiorze obiektu i później w trakcie okresowych kontroli.

§ 37. 1. W obiektach i na terenach przyległych, gdzie są prowadzone procesy technologiczne z użyciem materiałów mogących wytworzyć mieszaniny wybuchowe lub w których materiały takie są magazynowane, dokonuje się oceny zagrożenia wybuchem.
Ocena zagrożenia wybuchem to podstawa umożliwająca zdefiniowanie i wyznaczenie stref zagrożenia wybuchem jednocześnie określając warunki jakie muszą spełniać urządzenia instalowane w tych miejscach (głównie w stosunku do oświetlenia, detekcji i wentylacji). Z drugiej strony na wyznaczenie lub klasyfikację strefy mogą mieć wpływ użyte zabezpieczenia.

Dobry projekt wykonany przez specjalistę to nie tylko spełnienie wymogów przepisów, ale przede wszystkim solidna podstawa prawidłowo zabezpieczonej ładowalni i oszczędnośc kosztów.


Przeznaczenie systemu detekcji.
Część wykonawców widzi w systemie detekcji sterownik wentylacji. W wielu ładowalniach włączenie wentylatorów jest wręcz uzależnione jedynie od załączenia alarmu przez system detekcji wodoru. Takie założenie jest jednak błędne i może skutkować wieloma problemami, a nawet usterkami. Długotrwale obecny w powietrzu wodór (także w małych ilościach poniżej progu alarmowego) jest przyczyną zbyt szybkiego zużywania się sensorów, z kolei wielokrotne fałszywe alarmy uniemożliwają prawidłowe ładowanie akumulatorów i powodują, że obsługa przestaje zwracać uwagę na system detekcji. Zasadniczym niedopatrzeniem takiej konfiguracji jest emisja znacznych ilości wodoru do pomieszczenia i załączanie wentylacji dopiero przy alarmie w celu zniwelowania zagrożenia. Tymczasem skuteczna i bezpieczna ładowalnia charakteryzuje się układem wentylacji usuwającym emitowany podczas ładowania wodór na bieżąco i niedopuszczającym do jego gromadzenia się. System detekcji ma za zadanie zareagować tylko wtedy gdy z jakiegoś powodu (np. uszkodzenia wentylatora lub przekroczenia dopuszczalnej ilości ładowanych urządzeń) układ wentylacji nie będzie w stanie odebrać i usunąć wodoru.

Dobór systemu detekcji.
Współczesna technika urządzeń pomiarowo-detekcyjnych podobnie jak inne dziedziny techniki rozwija się i udostępnia coraz lepsze rozwiązania. Kluczowy jest wybór odpowiedniego rodzaju sensora. Obecnie rynek oferuje 2 technologie pomiarowe: półprzewodnikową i katalityczną. Tylko która będzie właściwa?
Sensor półprzewodnikowy dokonuje pomiaru dzięki materiałowi, który zmienia rezystancję kiedy zetknie się z gazem. Materiałem jest zwykle dwutlenek cyny SnO2. Niestety duży wpływ na pomiar mają zmiany wilgotności i temperatury. Sensor tego typu charakteryzuje się też niską selektywnością (reaguje na inne gazy) oraz ulega zatruciu w kontakcie z niektórymi substancjami. Z kolei na plus można zaliczyć niską cenę.
Drugim rozwiązaniem jest sensor katalityczny, który reaguje w oparciu o reakcję utleniania gazu palnego przy wykorzytaniu katalizatora co powoduje powstanie ciepła i zmianę przewodności. Sygnał ten jest zestawiany z sygnałem sensora kontrolnego pozbawionego katalizatora co eliminuje problem zmian temperatury. Jednocześnie sensor katalityczny jest stabilny i bardziej selektywny. Do wad należy zaliczyć nieco wyższy koszt i krótszy okres eksploatacji.
Sensor katalityczny w przypadku ładowalni jest korzystniejszym rozwiązaniem i lepiej się sprawdza dzięki większej stabilności i selektywaności. Bardzo istotny dla późniejszej eksploatacji jest wybór detektorów z wymiennymi modułami sensorycznymi co ułatwia serwis i obniża jego koszty.

Obecnie także sposób komunikacji urządzeń uległ znaczącym zmianom i coraz szerzej stosowane są adresowalne cyfrowe systemy takie jak PolyGard2 ze standardem transmisji RS485. Rozwiązanie tego typu to mniej okablowania, niskie koszty montażu, niespotykane wcześniej możliwości konfiguracyjno-diagnostyczne oraz bezpieczeństwo przesyłania sygnału do jednostki centralnej i co za tym idzie sterowania urządzeniami wykonawczymi (wentylatorami, sygnalizacją, urządzeniami ładowania). Współczesne zautomatyzowane zakłady mogą dzięki wyjściu RS485 połączyć system detekcji z systemem zarządzania obiektem BMS (Building Management System). Standardem stały się także protokoły ModBus RTU lub BACnet (Building Automation and Control Networks).

Tam gdzie została wyzaczona strefa zagrożenia wybuchem należy wybrać urządzenia w odpowiedniej kategorii (IIC) np. detektory w wykonaniu przeciwwybuchowym typu PolyXeta2.

Bezpieczeństwo.
Przy projektowaniu obiektu pamiętajmy nie tylko o dobraniu zabezpieczeń, ale także o odpowiednich certyfikatach wybranego systemu. W przemyśle od dawna stosowana jest skala okreslająca poziom nienaruszalności bezpieczeństwa SIL (Safety Integrity Level). Dla obiektów ładowalni polecany jest poziom SIL2 gwarantujący bezpieczeństwo zarówno urządzeń jak i zastosowanego oprogramowania.

Parametry pomiarowe.
Parametry systemu, a w szczególności właściwości pomiarowe określa projektant. Zakres pomiarowy to zwykle 0-100%DGW (Dolnej Granicy Wybuchowości). Progi alarmowe powinny być ustawione na odpowiednich poziomach, aby stężenie gazu nie osiągało wartosci mogących stanowić zagrożenie. Systemy PolyGard2 drugiej generacji są wyposażone w 4 stopniową skalę alarmową oraz sygnalizację awarii. Schemat alarmowania systemu detekcji w trakcie ładowania akumulatorów jest następujący:
0% DGW - brak alarmu – pracuje I bieg wentylacji (podstawowa wydajność)
10% DGW - alarm poziomu 1 – załączenie II biegu wetylacji (maksymalna wydajność)
20% DGW – alarm poziomu 2 – załączenie optycznego sygnału alarmowego
30% DGW – alarm poziomu 3 – odłączenie prostowników
40% DGW – alarm poziomu 4 – odłączenie zasilania obiektu oraz załączenie akustycznej sygnalizacji alarmowej.
Istotne jest to aby system detekcji oprócz załączania progów alarmowych wskazywał aktualnie mierzoną wartość wodoru. Umożliwia to określenie obsłudze m.in. pojawiania się wodoru podczas ładowania akumulatorów oraz ewentualnych zmian w dłuższym czasie eksploatacji obiektu.

Wybór punktów pomiarowych.
Wybór odpowiednich miejsc na montaż detektorów jest podstawą każdej instalacji jeżeli ma ona działać prawidłowo i odpowiednio zabezpieczyć obiekt. Niestety nie ma tutaj złotego środka ani narzuconego prawnie rozwązania więc kluczowe staje się doświadczenie i wiedza projektanta, które mogą uchronić użytkownika przed błędami w instalacji i co za tym idzie obniżeniem poziomu bezpieczeństwa. Nieprawidłowy wybór miejsca instalacji to najczęstszy i najgroźniejszy z błędów jakie mogą się pojawić. Nieodpowiednio umieszczony detektor nie ochroni obiektu.
Wodór jest najlżejszym z gazów znacznie lżejszym od powietrza co powoduje, że detektory umieszcza się w najwyższych punktach pomieszczeń ale z uwzględnieniem „martwych stref", elementów większych niż 30cm (podpór, podciągów itd.), które mogą dzielić górne części pomieszczenia na strefy.

Umieszczanie detektorów w pobliżu wlotów i wylotów wentylacji jest nieprawidłowe gdyż przepływające powietrze zaburza, a czasem uniemożliwia prawidłowy pomiar.

Jednym z najczęstszych problemów w ładowalniach akumulatorów jest praca detektorów w tle gazowym czyli przy ciągłej obecności gazu w powietrzu (nawet poniżej progów alarmowych). Gaz obecny w otaczającej detektor atmosferze powoduje dużo szybsze zużycie sensora niż przewidywane przez producenta dla czystego powietrza (czas życia sensora może skrócić się nawet dziesięciokrotnie). Budowa układu wentylacji odgrywa kluczową rolę w zabezpieczeniu obiektu i prawidłowej detekcji. Spotykane w niektórych obiektach rozwiązanie w postaci rury (kanału) z otworami umieszczonej przy suficie jest nieprawidłowe. O ile w zakresie wydajności wentylacji wszystko się zgadza, o tyle gromadzący się przy suficie wodór zanim zostanie usunięty powoduje niepotrzebny alarm systemu detekcji i nierzadko wyłączenie ładowania uniemożliwiające poprawną pracę obiektu. Dobrze zaprojektowana wentylacja powinna spełniać kilka warunków. Po pierwsze praca wentylacji powinna być ciągła podczas ładowania akumulatorów. Po drugie układ powinien odprowadzać wodór na bieżąco np. za pomocą okapów. Po trzecie układ powinen być monitorowany w zakresie prawidłowej pracy wyciągu. System detekcji wodoru powinien reagować dopiero w przypadku, w którym układ wentylacji zostanie uszkodzony lub przekroczona zostanie dopuszczalna ilość ładowanych akumulatorów co w obu przypadkach spowoduje nadmiar wodoru w pomieszczeniu i uzasadniony alarm systemu monitorowania zgodnie z przyjętym schematem.

Sygnalizacja.
Częstym problemem rozbudowanych zakładów jest duża ilość sygnalizatorów. Jakiś czas temu wystarczało rozróżnienie koloru sygnalizatora i wiadomo było co alarm oznacza. Niestety obecnie każda maszyna ma jakąś sygnalizację, a liczba różnych systemów jest tak duża, że pracownik ma problem z określeniem co dany sygnalizator oznacza i co trzeba zrobić gdy zadziała. Stąd doskonałym rozwiązaniem do każdej aplikacji (także systemu detekcji w ładowalni są podświetlane tablice ostrzegawcze z napisem lub piktogramem typu WT dostepne w różnych kolorach. Oczywiście lampę można wyposażyć także w sygnalizację akustyczną. Dzięki temu przy alarmie pojawia się jasna i czytelna informacja.

Instalacja systemów detekcji gazów.
Kiedy dysponujemy projektem wykonanym przez kompetentnego projektanta to montaż systemu detekcji gazów właściwie obejmuje tylko czynności instalacyjne. Warto zwrócić jednak uwagę, że jest to system ochronny co oznacza szczególną dokładność wykonania instalacji. Do montażu systemu nie są konieczne specjalne uprawnienia poza wymaganymi przepisami uprawnieniami energetycznymi (elektrycznymi) gr.1. W przypadku urządzeń w wykonaniu przeciwwybuchowym konieczna jest odpowiednia kategoria uprawnień.

Pierwsze uruchomienie systemu detekcji.
Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 7 czerwca 2010 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U. z 2010 poz.719)
"Rozdz.1 par.3. pkt.1. Urządzenia przeciwpożarowe w obiekcie powinny być wykonane zgodnie z projektem uzgodnionym przez rzeczoznawcę do spraw zabezpieczeń przeciwpożarowych, a warunkiem dopuszczenia ich do użytkowania jest przeprowadzenie odpowiednio dla danego urządzenia prób i badań, potwierdzających prawidłowość ich działania".
Urządzenia bezpieczeństwa z racji pełnionej funkcji powinny zostać uruchomione i przetestowane zanim obiekt rozpocznie pracę. Osoba dokunująca czynności rozruchowych oprócz wymaganych przez ustawę Prawo Energetyczne uprawnień powinna także mieć spore doświadczenie w tego typu instalacjach aby ostatecznie wykluczyć możliwe nieprawidłowości w doborze lub montażu. Testy należy wykonać stosując gazy wzorcowe i potwierdzić odpowiedni protokołem.

Przeglądy i konserwacja.
Instalacje ochrony przeciwpożarowej i co za tym idzie systemy zabezpieczające przed wybuchem należy okresowo kontrolować i konserwować.
Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 7 czerwca 2010 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U. z 2010 poz.719)
§3.2.Urządzenia przeciwpożarowe oraz gaśnice przenośne i przewoźne, zwane dalej "gaśnicami", powinny być poddawane przeglądom technicznym i czynnościom konserwacyjnym, zgodnie z zasadami i w sposób określony w Polskich Normach dotyczących urządzeń przeciwpożarowych i gaśnic, w dokumentacji techniczno-ruchowej oraz w instrukcjach obsługi, opracowanych przez ich producentów.
3. Przeglądy techniczne i czynności konserwacyjne powinny być przeprowadzone w okresach ustalonych przez producenta nie rzadziej jednak, niż raz w roku".
W/w regulacja nie narzuca konkretnych terminów wykonywania kontroli wymagając od użytkowników aby stosowali sie do terminów przewidzianych w instrukcjach obsługi. Z uwagi m.in. na różne urządzenia i rozwiązania techniczne ustawodawca nie jest w stanie narzucić takiego terminu jednak dla bezpieczeństwa zapisano maksymalny okres 1 roczny między kontrolami w przypadku kiedy producent (lub wprowadzający na rynek w przypadku urządzeń zagranicznych) podaje dłuższy okres lub nie podaje go wcale. Dla systemów detekcji gazów producenci określili czasokres wynoszący 3 miesiące dla kontroli okresowej oraz rózne terminy dla kalibracji urządzeń w zależności od wybranej technologii pomiarowej.
Jednocześnie warto pamiętać, że takie przepisy umożliwiają odpowiednim organom podczas kontoli, a także ubezpieczycielom przy zawieraniu umów lub po zaistnieniu wypadku uprawnienie do żądania aktualnych dokumentów okresowych kontroli potwierdzających stan techniczny instalacji. Brak tych dokumentów szczególnie przy wypadku może mieć poważne konsekwencje dla osób odpowiedzialnych za bezpieczeństwo i właścicieli obiektu.

Ochrona pracowników.
Na koniec warto wspomnieć o ochronie osobistej pracowników i operatorów pomieszczenia ładowalni akumulatorów. Zasadne jest stosowanie personalnych mierników gazów alarmujących w przypadku przekroczenia dopuszczalnego stężenia wodoru w powietrzu. Miernik tego typu powinien być na wyposażeniu każdego pracownika wchodzącego do pomieszczenia ładowalni. Także pracownicy firm prowadzących prace serwisowe lub montażowe powinni dysponować w czasie prac urządzeniami pomiarowymi. Obecnie najczęściej stosowanym jest detektor wielogazowy Multi Gas Clip.

Informacje podane w artykule mają charakter poglądowy. P.T.SIGNAL oraz autor nie biorą odpowiedzialności za ich wykorzystywanie w jakikolwiek sposób w jakimkolwiek celu.

Niniejszy artykuł objęty jest prawem autorskim. Kopiowanie, udostępnianie lub wykorzystywanie całości lub fragmentów bez zgody autora jest zabronione. Znaki towarowe, nazwy i loga użyte w artykule są własnością odpowiednich podmiotów i mogą być objęte stosowną ochroną prawną.

Oryginał artykułu znajduje się na www.detektory.pl

Czytaj także

Reklama: Chcesz umieścić tutaj reklamę? Zapraszamy do kontaktu »