Plan przygotowania parku maszynowego do 20 stycznia 2027 roku – harmonogram 120/90/60 dni

Jak przygotować park maszynowy do stosowania Rozporządzenia (UE) 2023/1230? Praktyczny harmonogram audytów, oceny ryzyka, modernizacji i walidacji.

Od 20 stycznia 2027 roku zacznie być stosowane Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady (UE) 2023/1230 w sprawie maszyn. Zastąpi ono obowiązującą obecnie Dyrektywę Maszynową 2006/42/WE.

Nie oznacza to jednak, że 20 stycznia 2027 roku wszystkie eksploatowane maszyny automatycznie utracą zgodność albo będą wymagały ponownego oznakowania CE. Nowe przepisy będą miały szczególne znaczenie dla producentów maszyn, importerów, integratorów oraz podmiotów wprowadzających maszyny do obrotu lub oddających je do użytku. W przypadku eksploatowanego parku maszynowego konieczne jest natomiast sprawdzenie, czy wykonywane modernizacje nie zmieniają funkcji, przeznaczenia lub poziomu ryzyka w stopniu powodującym powstanie nowych obowiązków.

Dlatego przygotowania nie powinny ograniczać się do aktualizacji deklaracji lub instrukcji. Potrzebny jest uporządkowany plan obejmujący stan techniczny maszyn, ocenę ryzyka, funkcje bezpieczeństwa, dokumentację oraz sposób zarządzania modyfikacjami.

 

 

120 dni: inwentaryzacja parku maszynowego

Pierwszym etapem jest stworzenie rzeczywistej mapy parku maszynowego. Sama lista środków trwałych zwykle nie wystarcza. Dla każdej maszyny należy zebrać informacje o producencie, roku produkcji, oznakowaniu CE, dostępności deklaracji zgodności, instrukcji oraz dokumentacji elektrycznej i pneumatycznej.

Szczególnej uwagi wymagają maszyny, które były modernizowane, relokowane, łączone w zespoły lub uzupełniane o roboty, podajniki, systemy wizyjne i dodatkowe osłony. W takich przypadkach pierwotna dokumentacja często nie opisuje już aktualnej konfiguracji.

Na tym etapie warto również ustalić:

* jakie zmiany wykonano od momentu uruchomienia maszyny,
* czy zmieniano program PLC lub Safety PLC,
* czy dodawano albo mostkowano urządzenia ochronne,
* czy występują problemy z częściami zamiennymi i wsparciem producenta,
* jakie awarie, przestoje i zdarzenia potencjalnie wypadkowe odnotowano,
* czy maszyna współpracuje z innymi urządzeniami jako część zespołu maszyn.

Efektem powinien być rejestr pozwalający podzielić maszyny na grupy: bezpośrednio wymagające działania, wymagające pogłębionej oceny oraz niewymagające pilnej ingerencji.

 

 

90 dni: audyt i analiza luk

Kolejnym krokiem jest ocena rzeczywistego ryzyka. Audyt nie powinien ograniczać się do sprawdzenia, czy maszyna posiada wyłącznik awaryjny, kurtynę świetlną lub osłony.

Analizie podlegają granice maszyny, wszystkie tryby pracy, dostęp operatora i służb utrzymania ruchu, możliwość nieoczekiwanego uruchomienia, energia resztkowa oraz zachowanie maszyny po zadziałaniu urządzenia ochronnego.

W przypadku funkcji bezpieczeństwa należy określić wymagany poziom zapewnienia bezpieczeństwa PLr, a następnie zweryfikować architekturę układu, diagnostykę, odporność na pojedyncze uszkodzenie i osiągnięty Performance Level. Samo zastosowanie komponentu oznaczonego jako „safety" nie potwierdza poprawności całej funkcji.

Jeżeli wykorzystywane są kurtyny świetlne lub skanery bezpieczeństwa, konieczne może być wykonanie pomiaru czasu zatrzymania i ponowne wyznaczenie minimalnej odległości urządzenia ochronnego od strefy niebezpiecznej. Wartość przyjęta podczas pierwotnego projektu może być nieaktualna wskutek zużycia hamulców, zmian napędu albo zwiększenia prędkości procesu.

Wynikiem audytu powinna być lista niezgodności przypisana do konkretnych zagrożeń, funkcji bezpieczeństwa oraz działań korygujących — a nie tylko zestaw zdjęć i ogólnych uwag.

 

 

60 dni: modernizacja według priorytetu ryzyka

Nie wszystkie niezgodności powinny być usuwane w tej samej kolejności. Pierwszeństwo muszą mieć zagrożenia mogące prowadzić do ciężkiego lub śmiertelnego urazu, możliwość obejścia zabezpieczeń oraz funkcje bezpieczeństwa, których działanie nie zostało potwierdzone.

Modernizacja może obejmować m.in. przebudowę układu sterowania, zastosowanie Safety PLC, zmianę sposobu ryglowania osłon, wykonanie nowych obwodów zatrzymania, korektę stref skanerów, wdrożenie procedur LOTO albo uzupełnienie diagnostyki.

Dobór komponentów powinien nastąpić dopiero po określeniu wymaganej funkcji. Częstym błędem jest rozpoczęcie projektu od wyboru przekaźnika, sterownika lub kurtyny, bez wcześniejszego zdefiniowania reakcji maszyny, wymaganej kategorii zatrzymania oraz warunków ponownego uruchomienia.

Każda zmiana powinna zostać objęta kontrolowanym procesem projektowym. Konieczne jest zachowanie kopii programu, dokumentacji istniejącego układu, planu testów oraz możliwości bezpiecznego wycofania zmiany, jeżeli wynik uruchomienia nie będzie zgodny z założeniami.

Walidacja i dokumentacja

Zakończenie montażu nie oznacza zakończenia modernizacji. Funkcje bezpieczeństwa trzeba zweryfikować i zwalidować. Obejmuje to analizę dokumentacji, testy funkcjonalne, symulację uszkodzeń, pomiary oraz potwierdzenie parametrów układu.

Dokumentacja powykonawcza powinna przedstawiać aktualny stan maszyny. Należy uzupełnić schematy, opisy funkcji, ocenę ryzyka, listę komponentów, kopie oprogramowania, instrukcje oraz raporty z przeprowadzonych testów.

Jeżeli modernizacja stanowi istotną modyfikację maszyny, konieczna jest dodatkowa analiza obowiązków podmiotu, który jej dokonał. Nie można zakładać, że zachowanie pierwotnej tabliczki znamionowej automatycznie zamyka temat odpowiedzialności.

Najczęstsze błędy podczas przygotowań

Jednym z najczęstszych błędów jest traktowanie przygotowania do 2027 roku wyłącznie jako projektu dokumentacyjnego. Sama zmiana deklaracji, instrukcji lub nazwy aktu prawnego nie poprawia bezpieczeństwa maszyny.

Problematyczne jest również założenie, że znak CE na robocie, prasie lub pojedynczym komponencie potwierdza zgodność całego stanowiska. Po połączeniu urządzeń mogą powstać nowe zagrożenia, strefy kolizyjne oraz zależności pomiędzy układami sterowania.

Innym błędem jest montaż dodatkowej kurtyny lub osłony bez sprawdzenia czasu zatrzymania, odległości bezpieczeństwa i możliwości obejścia zabezpieczenia. Takie działanie może poprawiać wizualny odbiór maszyny, ale nie musi zmniejszać ryzyka.

Jak powinien wyglądać wynik przygotowań?

Prawidłowo przeprowadzony proces powinien pozostawić przedsiębiorstwo z uporządkowanym rejestrem maszyn, oceną ryzyka, listą priorytetów modernizacyjnych, opisem funkcji bezpieczeństwa oraz harmonogramem walidacji.

Dzięki temu zakład otrzymuje nie tylko podstawę do wykazania zgodności, lecz również narzędzie do planowania budżetu, przestojów remontowych i dalszego rozwoju parku maszynowego.

Automatech realizuje audyty bezpieczeństwa, ocenę ryzyka, modernizacje układów sterowania, pomiary czasu zatrzymania oraz walidację funkcji bezpieczeństwa.

[Sprawdź zakres audytów bezpieczeństwa maszyn i oznakowania CE]

**Podstawy prawne i normatywne:**

* [Rozporządzenie (UE) 2023/1230 w sprawie maszyn](https://eur-lex.europa.eu/eli/reg/2023/1230/oj)
* [Informacje Komisji Europejskiej dotyczące przepisów maszynowych](https://single-market-economy.ec.europa.eu/sectors/mechanical-engineering/machinery_en)
* PN-EN ISO 12100 – ocena ryzyka i zmniejszanie ryzyka
* PN-EN ISO 13849-1 – projektowanie elementów systemów sterowania związanych z bezpieczeństwem
* PN-EN ISO 13855 – pozycjonowanie technicznych środków ochronnych
* PN-EN ISO 14119 – urządzenia blokujące sprzężone z osłonami

 

AUTOMATECH Sp. z o.o.
siedziba firmy i sklep:
05-816 Opacz–Kolonia, ul. Ewy 2
tel.: (22) 753 24 80 fax: (22) 753 24 90
e-mail: biuro.warszawa@automatech.pl
www.automatech.pl