Układ do przeważania Big-Bagów - układ kontroli przyjęcia surowców sypkich

WYMAGANIA
Podstawową grupą surowców do produkcji nawozów sztucznych i innych artykułów chemii gospodarczej są sody. Dostawa sody do zakładu produkcyjnego w Suszu odbywa się drogą kolejową. Przy wykorzystaniu dwóch transporterów taśmowych oraz zbiornika buforowego umieszczonego na konstrukcji ramowej surowiec był przesypywany do big-bag’ów. Następnie wózek widłowy odstawiał big-bag na magazyn.
W związku z wprowadzeniem systemu zarządzania jakością w zakresie projektowania, produkcji i wyrobów
chemii gospodarczej, przemysłowych środków czystości oraz nawozów specjalistycznych konieczna była modernizacja systemu kontroli przyjęcia surowców.

ROZWIĄZANIE
Zastosowano ekonomicznie najtańsze i najbardziej efektywne rozwiązanie z układem wagowym do kontroli i sterowania procesem napełniania big-bag’ów z bieżącą kontrolą masy jak i bilansem przesypanego surowca. Zaproponowano wagę podwieszaną zbudowaną w oparciu o cztery czujniki tensometryczne MP49 wraz z zestawami montażowymi. Czujniki wraz z ramą hakową tworzą wagę, na której zawieszane będą big-bag’i. Kabel pomiarowy jest bezpośrednio wprowadzony do skrzynki sterowniczej, w której znajduje się sterownik wagowy IBC-X5. Sterownik wagowy IBC-X5 wyposażony jest w 4 wejścia binarne, które służą do uruchamiania i zatrzymywania procesu naważania, sygnalizacji stanu urządzeń itp.
Proces napełnia zbiornika pośredniczącego jest dokonywany za pomocą przycisków START/STOP powodujących uruchomienie i zatrzymanie podajników taśmowych. Zbiornik jest wyposażony w dwustopniową zasuwę dozującą surowiec do big-bag’ów. Sygnały sterujące stopniem otwarcia zasuwy będą automatycznie generowane (wg zadanej wartości) ze sterownika wagowego lub bezpośrednio za pomocą przycisku STOP. Operator na bieżąco może kontrolować sumę produkcji (raport produkcji).

URZĄDZENIA:
Czujniki MP49,
Sterownik X5-IBC

EFEKT
Zastosowanie wagowego układu kontroli przyjęcia surowców sypkich zbudowanego w oparciu o sterownik X5-IBC spełniło oczekiwania Klienta związane z wprowadzeniem systemu zarządzania kontrolą jakości produkcji. Wysoka dokładność ważenia (2000d) pozwala Klientowi weryfikować deklarowane przez dostawcę wartości dostarczonego surowca. Automatyczny proces dozowania pozwolił wyeliminować błędy operatorów (np. przesypania Big-Bag’a, podawanie surowca bez założonego worka) oraz zmniejszenie liczby obsługujących układ o jedną osobę przy niezmienionej wydajności układu.